graduate student from 01.01.2019 to 01.01.2023
Irkutsk, Irkutsk region, Russian Federation
Irkutsk, Irkutsk region, Russian Federation
employee
Irkutsk, Irkutsk region, Russian Federation
Russian Federation
UDK 621.914 Фрезерование. Способы, инструменты, станки и приспособления
Investigation of form deviations of cylindrical high-speed steel (HSS) products made under turning-milling operation by CNC-controlled lathe machining center (further CNC) with auxiliary drive axle is given. Technological support of high-speed steel products quality made by turning milling operation on a CNC lathe machining center with an auxiliary drive axle takes effect owing to the shape deviation reduction. Planning of experiments was carried out according to the Taguchi method for four factors and three levels. The experiment was conducted on a DMG NEF 400 lathe machining center having an auxiliary drive axle, which allows machining modes to be performed with a rotating tool. Samples of high-speed steel R6M5K5-MP were used. Machining operation was made according to the scheme of orthogonal turning by milling. A core carbide mill CCM 4321 was used as a cutting tool. Out-of-roundness (lobing) was estimated using optical method. All measurements were carried out on the Bruker Contour GT-K1 optical profilometer. Surface micro-dimensions were measured by optical scanning of the surface. Surface optical scanning resulted in a point cloud was obtained that mirrors micro-dimensions of the cylindrical profile of the piece partmeasured section. The obtained data obtained made it possible to measure a lobing that occurs under orthogonal milling turning method. The influence of cutting modes on the shape and size of the maximum peaks of the cut is proved. The smallest facet pattern value is observed for milling width a_e in the range of 3,5...5,5 mm with high feed values for the tooth f_z and low cutting speed v_c. The largest cut height is observed at the average values of a_e, a_p, v_c. It is an optical profilometer that is an effective means of measuring facet patterns or lobings. The results obtained in the work allow predicting form deviations of a blank made of high-speed steel under turning milling operations on CNC machines. The results of the study can be used to improve rotary cutting tools quality in the tool industry.
turning-milling, milling cutter, high-speed steel, facet pattern, out-of-roundness, form deviation
Введение
Процесс точения фрезерованием был предметом интенсивных исследований в конце 1980-х годов, за которыми последовал ряд практических применений [1, 2]. Однако этот процесс не был исследован так широко, как другие традиционные процессы резания. Технологический метод точение фрезерованием характеризуется тем, что во время обработки вращается не только инструмент, но и деталь [3]. Данный метод механообработки относится к высокоэффективным и применяется при изготовлении осевых режущих инструментов и других изделий сложной формы. Он позволяет повысить производительность обработки при обеспечении заданного качества изделия по сравнению с обычным точением [4, 5].
Реализация метода точения фрезерованием осуществляется в основном на многозадачных станках с ЧПУ. Однако, современные токарные обрабатывающие центры с приводным инструментом также могут использованы для его реализации. Так как для токарно-фрезерных операций требуются два вращающихся шпинделя, а именно шпиндели инструмента и обрабатываемой детали, в случае отсутствия шпинделя инструмента, его можно заменить на приводную головку, устанавливаемую в инструментальную револьверную головку токарного станка.
Ограничивающим фактором для широкого применения метода в условиях реального производства является отсутствие полноценных технологических математических моделей, позволяющих анализировать и оптимизировать процесс резания в виртуальной среде [6]. Предложенные рядом авторов математические модели точения фрезерованием позволяют прогнозировать силы резания, толщину стружки, вибрации, но при этом не дают возможность комплексно оценить параметры качества поверхности. Следует заметить также, что в ряде исследований отсутствует экспериментальное подтверждение полученных теоретических результатов [7]. В связи с этим, в настоящее время операции точения фрезерованием часто выполняются с опорой на опыт исследователей и дорогостоящие эксперименты. При этом в качестве обрабатываемого материала при проведении экспериментов в большинстве случаев используются конструкционные стали и алюминиевые сплавы [8, 9].
Одним из наиболее важных результатов процесса токарного фрезерования является качество поверхности готовой детали. В отличие от токарной обработки, токарно-фрезерный процесс приводит к получению огранки из-за одновременного вращения заготовки и режущего инструмента [10].
Целью данной работы является определение влияния параметров обработки на величину отклонения от круглости при точении фрезерованием быстрорежущей стали, применяемой для изготовления осевых режущих инструментов.
Материалы и методы исследования
Огранка – это отклонение от круглости, характеризующееся низменным размером между двумя параллельными плоскостями или поверхностью и точкой, при котором реальный профиль представляет собой многогранную фигуру, как показано на рис. 1. Количественно огранка оценивается также, как и отклонение от круглости [11].
Согласно разработкам канадского исследователя Alptunc Comak из Университета Британской Колумбии максимальная высота пика огранки может быть рассчитана как [12]:
Для планирования эксперимента был выбран метод Тагучи, зарекомендовавший себя в исследованиях в качестве мощного инструмента для анализа параметров резания [13, 14]. В работе была использована ортогональная матрица Тагучи с четырьмя факторами и тремя уровнями для исследования влияния всех параметров обработки с помощью небольшого числа экспериментов, что позволяет сократить время и ресурсы для проведения экспериментальных исследований.
В качестве факторов, влияющих на формирование огранки поверхности определены следующие:
1. 
– подача на зуб, мм/зуб;
2. 
– осевая глубина фрезерования, мм;
3. 
– ширина фрезерования, мм;
4. 
– скорость резания, м/мин.
Эксперимент проводился на токарном обрабатывающем центре DMG NEF400 с дополнительной приводной осью (рис. 2), благодаря которой возможно выполнять как токарную обработку, так и обработку вращающимся инструментом (фрезы, сверла, расточные головки и т.д.).
В качестве образца для эксперимента использовалась заготовка из материала Р6М5К5-МП (ДИ101-МП), представляющая собой предварительно проточенный пруток с прорезанными канавками для радиального врезания фрезы (рис. 3). Быстрорежущая сталь Р6М5К5-МП, полученная методом порошковой металлургии, применяется для изготовления режущего инструмента такого как: фрезы, сверла, развертки, зенкеры для обработки среднелегированных, легированных, коррозионностойких сталей, жаропрочных сталей и сплавов [15].
Механообработка выполнялась концевой фрезой для обработки нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов ФКЦ 4321 16×26×82×16, диаметром d = 16; число режущих кромок z = 4 (рис. 4).
Режимы резания назначались в соответствии с рекомендациями производителя инструмента для фрезерования; обработка производилась использованием приводной головки с применением смазочно-охлаждающей жидкости (рис. 5).
В то время как фреза установлена в высокоскоростной приводной головке (максимальная скорость вращения обусловленная характеристиками приводной головки 5000 об/мин), заготовка зажимается во вращающемся гидравлическом трехкулачковом патроне, который вращается с меньшей скоростью, чем шпиндель приводной головки (см. рис. 5). Для осуществления процесса резания также необходимо перемещать инструмент вдоль оси вращения детали для создания движения поперечной подачи . При этом скорость резания будет зависеть от вращения детали . Осевая глубина резания 
регулируется величиной перемещения фрезы в радиальном направлении.
Основными методами оценки отклонения от круглости (огранки) являются:
1. Измерение на призме;
2. Измерение на кольце;
3. Оптический метод измерения.
Схема измерения огранки зависит в первую очередь от четности или нечетности числа граней. Огранку с четным числом граней измеряют по тем же схемам, что и овальность, и легко выявляют при повороте детали. Измерительные головки для этих измерений выбирают исходя из допустимого значения огранки. При контроле на призме (рис. 6, а) величина огранки определяется пересчетом показания отсчетной головки с учетом числа граней и угла призмы. Огранку детали можно измерить с помощью отверстия кольца диаметром, равным наибольшему предельному размеру детали (рис. 6, б). Для этого в условиях мелкосерийного производства рекомендуется использовать регулируемые кольца, а для крупносерийного и массового, приспособление с отверстием постоянного диаметра. Огранку также оценивают по наибольшей разности показаний измерительной головки.
Однако в связи с большим количеством граней (расчётное количество пиков граней в зависимости от режимов резания и диаметра составляет 416…899 шт.), в целях оптимизации времени и повышения точности измерения огранки производились с использованием оптического профилометра Bruker Contour GT-K1 (рис. 6, в) на участках размерами 1,7×2,3 мм. Микронеровности были получены в виде облака точек, повторяющих цилиндрический профиль измеренного участка заготовки, из которого можно выявить пики огранки. Вершины пиков огранки на рис. 7 показаны штриховыми зонами. Для снятия показаний огранки в программном обеспечении Vision64 был применен фильтр «выравнивание» для компенсации цилиндричности, а также наклона заготовки, связанной с погрешностью установки.
В результате выполнения оптических измерений были получены топографии поверхности, по которым построены графики микронеровностей поверхности, позволяющие обнаружить и измерить огранку, возникающую в процессе обработки точения фрезерованием (рис. 8).
Для анализа воспроизводимости формулы (1) сопоставим измеренную высоту профиля огранки с прогнозируемой, рассчитанной по формуле. Результаты расчетов приведены в табл. 3.
По полученным формулам (1, 2) построен график (рис. 9), отображающий зависимость высоты пика огранки от ряда факторов, и установлена степень влияния каждого из них.
Наблюдается частичная сходимость предсказанных значений с экспериментальными данными. Начиная с 4 и по 9 опыт наблюдаются видимые расхождения в пределах от 0,001 до 0,005 мм. В результате того, что в расчетной формуле не отражено влияние геометрии режущего инструмента и физико-механических свойств обрабатываемого материала, на процесс формирования максимальной высоты пика огранки.
Анализ полученных зависимостей показывает, что зависимость высоты пика огранки от подачи линейная при ее увеличении (рис. 10, а, б, в), однако, имеются зоны, где влияние осевой глубины фрезерования =1,6…2,0 мм не существенно (рис. 10, а). Наименьшая величина огранки наблюдается при ширине фрезерования в диапазоне 3,5…5,5 мм (рис. 10, б, е) при высоких значениях подачи на зуб и низкой скорости резания . Однако при средних значениях величин , , (рис. 10, г, д, е) наблюдаются зоны образования наибольшей высоты огранки, вероятно связанной с образованием наклепа на режущую кромку инструмента.
В результате исследования огранки определено наибольшее влияние на ее возникновение ширины фрезерования при значениях , > 2,5 мм, однако при увеличении свыше ½ диаметра инструмента, возможно возникновение вибраций приводящих к повышенному износу режущей кромки.
Проведено исследование процесса образования огранки при точении фрезерованием образцов из быстрорежущей стали Р6М5К5-МП на токарном обрабатывающем центре с приводным управлением. Определено влияние составляющих подачи инструмента, таких как собственно минутная подача фрезы и подача, определяемая частотой вращения заготовки на формирование огранки поверхности. Показано, что оптический профилометр является эффективным средством измерения огранки, позволяющим получить объективные результаты с минимальной трудоёмкостью. Достигнутое в ходе проведения опытных работ максимальное значение величины пика составляет 0,002 мм, что является удовлетворительным результатом т.к. соответствует третьей степени точности допуска цилиндричности, круглости профиля продольного сечения.
1. Zakharov A.D., Rodin P.R., Tatarenko V.N. Pro-cessing of shaped surfaces by hollow milling // Cutting and tools, 1984, no. 3, pp. 7-11.
2. Neagu C. Studiul geometriei functionale a sculei la prelucrarea arbor-ilor netezi prin frezare frontal ̆a // Study of Tool’s Functional Geometry in Machining Straight Shafts by Face Milling. Proceedings of the 5th Conference on Friction, Lubrication and Wear, Bucharest, 1987.
3. Schulz H. High Speed Turn Milling. A New Preci-sion Manufactur-ing Technology for the Machining of Ro-tationally Symmetrical Workpieces // CIRP Ann Manuf. Technol, 1990 vol. 39, P. 107-109. DOIhttps://doi.org/10.1016/S0007-8506(07)61013-0.
4. Savas V, Ozay C. Analysis of the sur-face rough-ness of tangential turn-milling for machining with end mill-ing cutter // J Mater Process Technol 2007, vol. 186, pp. 279-283. DOIhttps://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2006.09.040.
5. Choudhury SK, Bajpai JB. Investigation in or-thogonal turn-milling towards better surface finish // Jour-nal of Materials Processing Techn. 2005, vol.170:3, pp. 487-493. DOIhttps://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2004.12.010.
6. Armarego E.J.A., Karri V., Smith J.R. Fundamental studies of driven and self-propelled rotary tool cutting pro-cesses-I. theoretical investigation // Int. J. Mach. Tools Manuf. 1994. vol. 34 (6). P. 785-801
7. Solyankin D.Yu., Yamnikov A.S., Yamnikova O.A. Methodology of estimation of cutting forces during milling // Izvestiya TulSU. Technical sciences, 2011, no. 3, pp. 287-292
8. Zhibing L, Xibin W. Characteristic of surface pro-file and roughness in micro turn-milling of aluminum alloy 2A12 // Technology and Innovation Conference (ITIC 2009), International. 2009, pp. 1-4. DOIhttps://doi.org/10.1049/cp.2009.1424.
9. Rafai, N.H., Islam M.N. An Investıgatıon into Dımensıonal Accura-cy and Surface Fınısh Achıevable in Dry Turning // Machining Science and Technology, 2009, vol. 13 (4), pp. 571-589.
10. Karagüzel, U., Uysal, E., Budak, E., Bakkal, M. Analytical modeling of turn-milling process geometry, kin-ematics and mechanics // International Journal of Machine Tools and Manufacture. 2015, vol. 91, pp. 24-33.
11. Mutsyanko V.I. Centerless grinding. Leningrad: Mashinostroenie, 1967, 116 p.
12. Comak A. Mechanics, dynamics and stability of turn-milling operations (T). University of British Columbia. 2018. DOIhttps://doi.org/10.14288/1.0368954.
13. Ozay C., Savas V. The Optimization of Cutting Parameters for Surface Roughness in Tangential Turnmill-ing using Taguchi Method // Advances in Natural and Ap-plied Sciences. 2012. vol. 6. pp. 866-874.
14. Yildiz T., Gür A.K. The Optimiza-tion of Abrasive Wear Behavior of Fecrc Coating Composite with Taguchi Method // Australian Journal of Basic and Applied Scienc-es. 2011. vol. 5 (12). pp. 2394-2402.
15. Malygin G.V., Savilov A.V., Pyatykh A.S., Ush-akov V.A. Technological aspects of the application of turn-ing milling in the manufacture of cutting tools // Bulletin of Modern technologies, 2022, no. 1 (25), pp.16-22.
