с 01.01.2018 по настоящее время
Россия
Ульяновск, Россия
Ульяновск, Россия
УДК 66 Химическая технология. Химическая промышленность. Родственные отрасли
ГРНТИ 67.15 Технология производства строительных материалов и изделий
ОКСО 04.04.02 Химия, физика и механика материалов
ББК 303 Сырье. Материалы. Материаловедение
ТБК 5542 Технология неорганических веществ и основных химических продуктов
BISAC TEC005000 Construction / General
Актуальность разработки нового способа получения формованных безобжиговых огнеупорных материалов продиктована необходимостью замещения импортной продукции на российском рынке продукцией российского производства на основе местного доступного сырья, а также повышением требований к снижению энергозатрат и повышению экологичности производства. На основе цеолитсодержащих пород и высокомодульных полисиликатов были получены и испытаны образцы формованных огнеупорных изделий. Цеолитсодержащие породы - общераспространенное полезное ископаемое, поэтому разрабатываемая технология может легко масштабироваться, в том числе на европейской части России, тогда как традиционное огнеупорное сырье сосредоточено на периферии РФ. Прочность и огнеупорные свойства данных образцов обусловлены наличием фосфорно-силикатных связей. Тип связки – химическая, основанная на реакции взаимодействия фосфатов, щелочных силикатов и других солей. Огнеупорные формованные изделия, полученные безобжиговым методом, будут широко востребованы в металлургической, энергетической и химической промышленности, а использование доступного природного сырья для их изготовления является гарантией экономической выгоды при их изготовлении и использовании. Были определены технические характеристики полученных образцов: прочность огнеупорных изделий, объемная масса, огнеупорность, остаточная прочность образцов после их нагрева до температуры применения, водопоглощение образцов, пределы допускаемых отклонений размеров, показатели внешнего вида изделий.
цеолитсодержащие породы, полисиликаты, огнеупоры формованные, безобжиговая технология, физико-механические свойства
Введение. Сегодня безобжиговые методы получения огнеупорных и теплоизоляционных материалов – общемировая тенденция, связанная с необходимостью снижения себестоимости продукции и производственных энергозатрат, повышения экологичности производства при одновременном улучшении эксплуатационных характеристик огнеупоров, в связи с возрастающими потребительскими требованиями. Основная задача при разработке новых технологий получения огнеупоров - снижение удельных расходов на производство, что достигается снижением температуры обжига или отказом от обжига, использованием недорогих видов сырья, упрощении технологических операций [1].
Актуальность разработки нового способа получения формованных безобжиговых огнеупорных материалов продиктована экономическими причинами: необходимостью замещения импортной продукции на российском рынке продукцией российского производства на основе местного доступного сырья. На рынке огнеупоров бокситы, магнезиты и хромовое сырье уже являются дефицитом, поэтому разработка огнеупорных материалов на основе других видов сырья является актуальной задачей [2].
Мировое производство огнеупорных материалов и изделий по разным международным источникам оценивается на уровне 46-52 млн. т в год, причем более половины объема производства принадлежит китайской огнеупорной промышленности [3, 4]. Огнеупорная продукция прежде всего требуется для процессов черной металлургии (преимущественно для доменного и сталеплавильного производства), но также и для производства строительных материалов. Огнеупорные формованные изделия применяются в промышленности для проведения металлургических процессов (плавка, отжиг, обжиг, испарение и дистилляция), конструирования печей, высокотемпературных агрегатов [5].
Производители огнеупоров, компании-гиганты, в связи с сильным истощением отечественной сырьевой огнеупорной базы, решают вопросы нехватки сырья закупкой импортного сырья, что влияет на конечную стоимость и без того недешевого продукта. В связи с этим, особую актуальность приобрело вовлечение в хозяйственный оборот, с целью производства высококачественных огнеупоров, природного сырья –кремнеземсодержащих горных пород, в том числе, цеолитов.
Огромный потенциал и перспективу быстрой коммерциализации имеет использование в качестве основного огнеупорного сырья природных цеолитсодержащих пород. Цеолитсодержащие породы - общераспространенное полезное ископаемое, поэтому разрабатываемая технология может легко масштабироваться, в том числе на европейской части России, тогда как традиционное огнеупорное сырье сосредоточено на периферии РФ. Так, 70 % огнеупоров производится в Уральском федеральном округе [6].
Разрабатываемый способ позволяет получать формованные огнеупорные изделия на основе цеолитсодержащих пород и высокомодульных полисиликатов. Известны аналогичные огнеупорные материалы, например, пористый огнеупорный материал на основе аморфного кремнезема и алюминиевой пудры [7], футеровочный материал на основе диатомита, каолина и извести [8, 9], высокотемпературные теплоизолирующие материалы на основе вермикулита [10].
Методология. При проведении исследования использовались следующие материалы:
- цеолитсодержащая порода Юшанского месторождения Майнского района Ульяновской области в виде гранул 0,5-2,0 мм и тонкодисперсного порошка с размером частиц до 45 мкм;
- высокомодульные полисиликаты, плотность 1,36-1,4 г/см3. Кремниевый модуль 2,8-3,0;
- ортофосфорная кислота техническая, масс. доля ортофосфорной кислоты не менее 73%, по ТУ 2142-002-00209450-95.
Были приготовлены смеси с разным соотношением «связующее – активированная раствором ортофосфорной кислоты цеолитсодержащая порода», из смесей получены образцы формованных огнеупорных изделий, определены их основные параметры и их соответствие требованиям к огнеупорам изделиям общего назначения.
Смеси различались между собой по соотношению компонентов и по массовому соотношению химических элементов.
Соотношение химических элементов в пересчете на оксиды в смесях приведено в таблице 1. Было составлено три варианта составов смесей, из каждого состава методом полусухого формования были изготовлены по 10 образцов формованных изделий кубической формы с ребром 100 мм.
Таблица 1 Химический состав смесей на основе цеолитсодержащей породы для получения огнеупорных изделий
|
Химический состав смеси |
Массовая доля оксида в составе смеси |
||
|
Смесь № 1 |
Смесь № 2 |
Смесь № 3 |
|
|
SiO2, масс.% |
67 |
70 |
82 |
|
Аl2O3, масс.% |
25 |
23 |
13 |
|
P2O5, масс.% |
0,8 |
0,8 |
0,8 |
Сухие компоненты смешивали в лабораторном смесителе, добавляли расчетные количества высокомодульных полисиликатов и раствор 25 % ортофосфорной кислоты, полученную полусухую смесь укладывали в формы, смазанные разделительной смазкой, и подвергали вибропрессованию на лабораторной установке. В процессе прессования в формы добавляли смесь и выравнивали ее до получения кубических образцов с ровной гранью. Полное уплотнение смеси на виброустановке характеризовалось прекращением оседания смеси, выравниванием ее поверхности и прекращением выделения пузырьков воздуха. Для обеспечения давления на поверхности смеси устанавливали пригруз, обеспечивающий давление (4 кПа) и вибрировали до прекращения оседания пригруза дополнительно 5-10 с. Образцы высушивали в течение 14 суток.
Прочность огнеупорных изделий оценивали по пределу прочности при осевом сжатии и по пределу прочности при осевом растяжении в виде куба согласно ГОСТ 10180-90. Использовали образцы в виде куба с ребром 100 мм. Образцы закрепляли в разрывной машине и нагружали до разрушения при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,05±0,01) МПа/с.
Определение плотности (объемной массы) образцов огнеупорных изделий, изготовленных из трех видов смесей, проводили согласно ГОСТ 12730.1-78 «Бетоны. Методы определения плотности».
Огнеупорность образцов определяли согласно ГОСТ 4069-69 (СТ СЭВ 979-78) «Огнеупоры и огнеупорное сырье. Методы определения огнеупорности». Для этого выпиленные конусы помещали в печь совместно с контрольными конусами, и измеряли температуру падения конусов при нагреве в электропечи.
Для определения остаточной прочности образцов после их нагрева до температуры применения (1400°С) изготавливали образцы из смеси состава № 2, затем нагревали в электрической печи до температуре применения (1400°С) с выдержкой при данной температуре 4 ч. Скорость подъема температуры устанавливали следующую: до 200 °С – 50 °С/ч, до 400°С – 100°С /ч, до 600°С – 150°С/ч, до 1000°С – 200 °С/ч. Затем образцы охлаждали и испытывали на прочность при комнатной температуре.
Определение водопоглощения образцов, изготовленных из смеси № 2 проводили в соответствии с ГОСТ 2409-2014 «Огнеупоры. Метод определения кажущейся плотности, открытой и общей пористости, водопоглощения».
Для определения оптимальных параметров прессования образцы огнеупорных изделий получали из смеси № 2 тремя способами - 1. Полусухое прессование при постоянном давлении; 2. Полусухое прессование с вибрированием; 3. Полусухое прессование с вибрированием и предварительным подпрессовыванием (по 10 образцов для каждого способа полусухого прессования). При изготовлении образцов в смесь для формования, при постоянном перемешивании в смесителе, добавляли воду до достижения влажности смеси 15 %. Размер формы 230х114х65 мм.
Образцы изготавливали следующим образом:
Способ 1. Полусухое прессование при постоянном давлении. Смесь дозировали в 5-гнезовые формы на поддоне и помещали на площадку прессования пресса ПТ-11. Прессование проводили при давлении 15 МПа в течение 3 с.
Способ 2. Полусухое прессование с вибрированием. Смесь дозировали в 5-гнезовые формы на поддоне и помещали на площадку прессования пресса ПТ-11. Прессование проводили при давлении 15 МПа и виброударном воздействии частотой 50 рад/с в течение 3 с.
Способ 3. Полусухое прессование с вибрированием и предварительным подпрессовыванием. Смесь дозировали в 5-гнезовые формы на поддоне и помещали на площадку прессования пресса ПТ-11. Проводили предварительную подпрессовку смеси при давлении 5 МПа в течение 2 с. Прессование проводили при давлении 15 МПа и виброударном воздействии частотой 50 рад/с в течение 3 с.
После поднятия форм сырцовые изделия оставляли на поддоне, высушивали в течение 76 часов при атмосферной влажности, после чего проводили испытания параметров формованных огнеупорных изделий.
Для полученных образцов проверяли следующие характеристики:
- пределы допускаемых отклонений размеров согласно ГОСТ 390-2018 «Изделия огнеупорные шамотные и полукислые общего назначения. Технические условия».
- показатели внешнего вида изделий по ГОСТ 390-2018 «Изделия огнеупорные шамотные и полукислые общего назначения. Технические условия».
- прочность на сжатие по пределу прочности при осевом сжатии в виде куба согласно ГОСТ 10180-90;
- плотность (объемная масса) согласно ГОСТ 12730.1-78 «Бетоны. Методы определения плотности».
Кривизну изделий (размер максимального зазора между изделием и плитой или поверочной стальной линейкой) определяли по ГОСТ 30762-2001 «Изделия огнеупорные. Методы измерений геометрических размеров, дефектов формы и поверхностей (с Изменением N 1)».
Измерение отбитости углов и ребер проводили по ГОСТ 30762-2001 «Изделия огнеупорные. Методы измерений геометрических размеров, дефектов формы и поверхностей (с Изменением N 1)».
Количество трещин на изделиях проверяли визуально.
Основная часть. Смесь для получения формованных огнеупорных безобжиговых изделий составлялась из связующего на основе цеолитсодержащей породы, высокомодульных полисиликатов и ортофосфорной кислоты и наполнителя из гранул цеолитсодержащей породы.
Были изучены свойства связующего на основе цеолитсодержащей породы. В качестве вяжущего при изготовлении образцов огнеупорных изделий использовали тонкодисперсный цеолитовый порошок, модифицированный ортофосфорной кислотой. Известен минеральный состав цеолитсодержащей породы [11]. Поскольку цеолитсодержащая порода содержит достаточное количество монтмориллонитовых глин, она может быть использована в качестве связующего при изготовлении изделий, а большое количество аморфного кремнезема в составе цеолитсодержащей породы, модифицированного добавкой ортофосфорной кислоты, обеспечивает достаточную огнеупорность связующего. Кроме того, в состав связующего добавлялись высокомодульные полисиликаты – для обеспечения дообжиговой прочности изделия и увеличения реакционной поверхности реагирующих при обжиге веществ – аморфного кремнезема и ортофосфорной кислоты. Появляющиеся в результате реакции полимерные соединения кремния и фосфора обеспечивают высокую огнеупорность изделий.
В целях оптимизации состава смеси для получения формованных огнеупорных безобжиговых изделий подбирали различные варианты соотношения компонентов на основании их химического состава. Ориентируясь на данные по химическому составу алюмосиликатных огнеупоров [12, 13], из цеолитосдержащей породы, высокомодульных полисиликатов и ортофосфорной кислоты были составлены три варианта смесей для формования огнеупорных изделий. Соотношение химических элементов (в пересчете на оксиды) в смесях приведено в таблице 1.
Из смесей №№ 1-3 получали образцы формованных огнеупорных изделий, определяли их основные параметры и их соответствие требованиям стандартов: объемную плотность, прочность на сжатие, остаточную прочность после нагрева до температуры применения, огнеупорность, водопоглощение.
Плотность (объемная масса) составляет для испытанных образцов 1621-1626 кг/м3. Значение коэффициента вариации при этом составило 2,1-3,7 %.
Было установлено, что прочность всех образцов, изготовленных из трех видов смесей, составляет не менее 12,5 МПа. Средняя прочность для образцов, изготовленных из трех видов смесей, составила:
образец из смеси № 1 – прочность на сжатие 12,5 МПа;
образец из смеси № 2 – прочность на сжатие 12,7 МПа;
образец из смеси № 3 – прочность на сжатие 12,65 МПа.
Коэффициент вариации значений прочности образцов не превышал 1,87 %.
Наиболее прочными являются образцы, изготовленные из смеси № 2, поэтому дальнейшие испытания проводили с образцами, изготовленными из этого вида смеси.
Прочность при осевом растяжении образцов из смеси № 2 по результатам трех параллельных испытаний составила 0,8 МПа.
В результате испытаний был определен оптимальный состав смеси для получения формованных огнеупорных изделий, определены кажущаяся плотность и прочность образцов формованных огнеупорных изделий. Предложенный химический состав смеси: содержание SiO2, масс.% - 70; содержание Аl2O3 масс.% - 23; содержание P2O5 масс.% - 0,8. Смесь для формования огнеупорных изделий составлена из гранулированной активированной цеолитсодержащей породы (размер частиц 0,5-2,0 мм), цеолитсодержащей породы в виде тонкодисперсного порошка (размер частиц до 45 мкм), высокомодульных полисиликатов и ортофосфорной кислоты. Полученные из данного состава образцы имеют плотность (объемную массу) 1626 кг/м3, прочность на сжатие 12,7 МПа и прочность на растяжение образцов 0,8 МПа.
Для определения эксплуатационных характеристик огнеупорных изделий проводили определение остаточной прочности образцов после их нагрева до температуры применения (1400°С). Для этого образцы изготавливали по разработанной методике (состав смеси для формования образцов №2, табл. 1) формование методом полусухого прессования; образцы кубической формы с ребром 100 мм), затем нагревали в электрической печи до температуре применения (1400 оС) с выдержкой при данной температуре 4 ч. Скорость подъема температуры устанавливали следующую: до 200°С – 50 °С/ч, до 400°С – 100 °С/ч, до 600°С – 150 °С/ч, до 1000°С – 200 °С/ч. Затем образцы охлаждали и испытывали на прочность при комнатной температуре.
Остаточная прочность образцов после нагрева до температуры применения должна составлять не менее 80 % от начальной прочности образцов огнеупорных изделий. Для полученных образцов определяли остаточную прочность после их нагрева до температуры 1400°С. Было установлено, что остаточная прочность образцов по результатам 10 параллельных испытаний - не менее 87 %. Максимальная остаточная прочность образца составила 89 %, минимальная - 82 %. Таким образом, остаточная прочность полученных образцов огнеупорных изделий на основе цеолитсодержащей породы является достаточной для эксплуатации изделий при температуре 1400°С, и составляет 87 %.
Проводили испытания огнеупорности образцов, полученных из смеси разработанного состава. Для этого формировали образцы огнеупоров кубической формы с длиной ребра 100 мм. Затем из образцов выпиливали конусы для определения огнеупорности и проводили определение показателя огнеупорности. Было установлено, что огнеупорность образцов составляет 1620°С.
По результатам трех параллельных испытаний было установлено значение водопоглощения для испытанных образцов – 10,7 %.
Наиболее перспективным для реализации на практике представляется метод полусухого прессования. Преимущества метода заключаются в получении изделий с точными геометрическими размерами, однородных по плотности и пористости, прочных и стабильных по физико-химическим свойствам [14]. Основные операции метода полусухого прессования - подготовка исходных компонентов, приготовление шихты (смеси для формования) смешивание, укладка в формы, вибропрессование или прессование без вибрирования, выгрузка из форм и сушка получившихся изделий [15].
С целью выбора способа изготовления формованных огнеупорных изделий сравнивали различные способы полусухого прессования:
- способ 1. Полусухое прессование при постоянном давлении;
- способ 2. Полусухое прессование с вибрированием;
- способ 3. Полусухое прессование с вибрированием и предварительным подпрессовыванием.
Отклонения размеров огнеупорных изделий, полученных тремя способами полусухого прессования по длине, ширине и высоте не превысили параметров, установленных ГОСТ. Поскольку отклонения по длине были не более 3 мм, по ширине и высоте – не более 2, данные изделия можно отнести к 1 классу огнеупорных изделий по ГОСТ 390-2018 «390-2018 Изделия огнеупорные шамотные и полукислые общего назначения. Технические условия».
В результате испытаний было установлено, что изделия, полученные способом 1 имеют повышенную трещиноватость – более 30 трещин шириной менее 1 мм и наличие трещин шириной более 1 мм, что не соответствует требованиям ГОСТ 390-2018 «Изделия огнеупорные шамотные и полукислые общего назначения. Технические условия». Поэтому в дальнейших испытаниях образцы, полученные способом 1, не участвовали, и способ 1 не рассматривался больше, как рабочий.
Для образцов, полученных способами 2 и 3, определяли плотность (объемный вес) и прочность на сжатие.
Полученные результаты для каждого образца соответствуют требованиям ГОСТ, но прочность образцов, полученных способом с предварительной подпрессовкой (способ 3) – выше, чем методом полусухого прессования с вибровоздействием (способ 2). Средняя прочность на сжатие образцов, полученных способом 2, составила 12,9 МПа, а образцов, полученных способом 3 – 13,4 МПа. Кроме того, показатели отклонений по размерам и показатели внешнего вида изделий оказались меньше для образца 3. Так, например, количество трещин до 1 мм для образцов, полученных способом 2, в среднем, 15 шт на изделие, а для образцов, полученных способом – 7 шт на изделие.
Таким образом, было установлено, что способ 3 – получение формованных огнеупорных изделий методом полусухого вибропрессования с предварительной подпрессовкой – позволяет получить изделия с минимальным количеством внешних дефектов и соответствующие требованиям ГОСТ по плотности и прочности на сжатие.
Были определены оптимальные параметры процесса прессования:
подпрессовка при 5 МПа в течение 2 с; виброударное воздействие частотой 50 рад/с в течение 3 с, прессование при давлении 15 МПа в течение 3 с.
Формованные огнеупоры классифицируются согласно ГОСТ 28874 [14]. Разрабатываемые формованные огнеупорные изделия относятся к полукислым безобжиговым огнеупорам. Группа – огнеупорные (огнеупорность группы от 1580 до 1770 оС включительно). По пористости относятся к среднеплотным. По области применения разрабатываемые изделия относятся к огнеупорам общего назначения (для различных тепловых агрегатов).
Тип связки – химическая, основанная на реакции взаимодействия фосфатов, аморфного кремнезема, щелочных силикатов и других солей. Способ формования и обработки – полусухое безобжиговое. По форме и размерам изделие представляют собой нормальный кирпич размерами 230х114х64 (65) мм. Огнеупорные изделия на основе цеолитсодержащей породы относятся к алюмосиликатным полукислым огнеупорам группы LF 10 по ГОСТ 28874.
Выводы. Разрабатываемый способ позволяет получать формованные огнеупорные изделия на основе цеолитсодержащих пород и высокомодульных полисиликатов со следующими количественными, качественными и функциональными характеристиками:
Температура применения, оС – не менее 1400;
Предел прочности при сжатии, МПа – не менее 12,5;
Стойкость к воздействию агрессивных сред – кислото- и щелочеустойчивый;
Плотность, кг/м3 – не более 1700;
Водопоглощение, % - не более 12.
Источник финансирования. Грант в рамках реализации проекта № 43196 при финансовой поддержке Федеральное государственное бюджетное учреждение «Фонд содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере» (Фонд содействия инновациям)
1. Щедрин М.П., Щербакова Н.Н. Перспективы потребления, развития производства и разработки новых видов огнеупорных материалов для стекольной промышленности // Вестник СГТУ. 2007. № 1. С. 58-62.
2. Baaske A. et al. Refractory raw materials-- developments, trends, availability // S ahl und Eisen: Zeitschrift fuer die Herstellung und Verarbeitung von Eisen und Stahl. 2011. No. 4. С. 32-39.
3. Аксельрод Л.М. Черная металлургия, огнеупорные материалы. Реальность и прогнозы // Новые огнеупоры. 2017. No. 11. С. 3-14. DOI:https://doi.org/10.17073/1683-4518-2017-11-3-14.
4. Chinas Refractories Production and International Trade/ M.Xin, S.Pan, L.Fu e.a // China’s Refractories. 2011. No. 3. P. 1-5.
5. Минаев Д., Рябов И., Костюченко С. Огнеупорный рынок // Металлоснабжение и сбыт. 2012. № 7-8. С.116-121.
6. Мягков А.С. Перспективы развития Российских предприятий по производству огнеупоров // Управление экономическими системами: электронный научный журнал. 2013. № 6. [Электронный ресурс]. Систем. требования: AdobeAcrobatReader. URL: http://uecs.ru/uecs54-542013/item/2215-2013-06-24-06-41-56 (дата обращения: 28.08.2019)
7. Пат. 10358, Республика Беларусь, МПК7 C 04B 35/66, C 04B 35/65, C 04B 38/02. Пористый огнеупорный материал / Дятлова Е. М., Какошко Е. С., Богинский Л. С., Саранцев В. В., Подболотов К. Б.; заявитель и патентообладатель Белорусский государственный технологический университет. No 20060979; заявл. 05.10.06; опубл. 28.02.2008, Бюл. № 2. 7 с.
8. Пат. 1722002 СССР, МПК С04В 26/04 91995.01) В28В 1/52 (195.01). Сырьевая смесь для изготовления футеровочного теплоизоляционного материала / Ключников А.П., Иванов В.Г., Никитин В.М., Завода В.М., Шпаков В.И., Пихутин И.А., Севрюков В.С., Юхнович З.З., Маликова М.Г.; заявитель и патентообладатель Красноярский металлургический завод им. В.И. Ленина. No 4655465/33; заявл. 27.02.1989. опубл. 18.05.1991, Бюл. № 1. 5 с.
9. Simonenko E.P., Simonenko N.P., Zharkov M.A., Shembel N.L., Simonov-Emel’yanov I.D., Sevastyanov V.G., Kuznetsov N.T. Preparation of high-porous SiC ceramics from polymeric composites based on diatomite powder // J. Mater. Sci. 2015. Vol. 50. No. 2. Pp. 733-744. DOI:https://doi.org/10.1007/s10853-014-8633-1.
10. Nagibin G.E., Proshkin A.V., Levchenko A.A., Kolosova M.M., Sbitnev A.G., Rezinkina O.A., Vshivkov A.Yu. Analysis of the properties of heat insulation materials based on Tatar deposit vermiculite // Refract Ind Ceram. 2009. No. 50. Pp. 77-81.
11. Руми М.Х., Ирматова Ш.К., Файзиев Ш.А., Мансурова Э.П., Уразаева Э.М., Зуфаров М.А., Арушанов Г.М. Обогащенные первичные каолины Узбекистана как сырье для шамотных легковесных огнеупоров // Новые огнеупоры. 2019. № 3. С. 8-11. DOI: https://doi.org/10.17073/1683-4518-2019-3-8-11.
12. Хлыстов А.И., Власова Е.М. Получение штучных прессованных огнеупоров на основе ортофосфорной кислоты и минеральных шламов // Молодой ученый. 2017. № 1.1. С.163-165.
13. Убаськина Ю.А., Парагузов П.А., Шарова Н.В., Панкратова Е.В. Исследование отдельных эксплуатационных свойств лабораторных образцов сорбирующего матричного материала на основе природного цеолита для иммобилизации радионуклидов // Глобальная ядерная безопасность. 2017. № 4 (25). С.48-59.
14. Илларионов И.Е., Стрельников И.А. Теплоизоляционные металлофосфатные смеси и методы их применения в литейном производстве // ТиТМП. 2017. №1 (20). С. 27-30.
15. Кошкин Г.А., Батрашов В.М. Разработка безобжигового ультралегковесного жаростойкого материала на основе модифицированного фосфатного связующего и отходов промышленности Пензенской области // Вестник ПензГУ. 2016. № 3 (15). С. 48-52.
16. Мойзис Е.С., Капустин Е.С., Илюхин М.А. Разработка и применение новых высокоэффективных конструкционных огнеупорных материалов // Огнеупоры и техническая керамика. 2015. № 11/12. С. 34-37.
17. Хлыстов А.И., Соколова С.В. Структурное модифицирование жаростойких композитов растворами фосфатов // Актуальные проблемы в строительстве и архитектуре. Образование. Наука. Практика. Материалы региональной 59-ой научно-технической конференции, Самара. 2002. С. 157-159.
18. Илларионов И.Е., Стрельников И.А., Петрова Н.В., Журавлев А.Ф., Моляков А.А., Макаров С.Г. Металлофосфатные связующие и смеси, особенности их отверждения // Вестник ЧГПУ им. И.Я. Яковлева. 2012. № 4 (76). С. 262-265.
19. Драпалюк М. В. Технология бетона полусухого формования для элементов гидротехнических сооружений // Наука и прогресс транспорта. Вестник Днепропетровского национального университета железнодорожного транспорта. 2009. № 27. C. 178-180.
20. Тарасов В.Н. Шлегель И.Ф. Теоретические аспекты полусухого прессования // Строительные материалы. 2005. № 10. С. 28-19.
21. Mamotov S.M., Mamotov D.I. Analysis of the design of an intraluminal device with an inclined partition [Analysis of the design of an intraluminal device with an inclined parti-tion]. Mezhdunarodnaya nauchno-prakticheskaya konferenciya molodyh uchenyh BGTU im. V.G. Shuhova. Belgorodskij tekhno-logicheskij universitet im. V.G. Shuhova. 2017. Pp. 2630-2634. (rus)
22. Deshko Yu.I., Krejmer M.B., Kryhtin G.S. Grinding materials in the cement industry [Izmel'chenie materialov v cementnoj promyshlennosti]. Moscow: Stroyizdat. 1966, 270 p. (rus)
23. Sergo E.E. Mineral crushing, grinding and screening [Droblenie, izmel'chenie i grohochenie poleznyh iskopaemyh]. Moscow: Nedra. 1985, 285 p. (rus)
24. Barbanyagre V.D., Stronin A.A. Influence on the clinker particle size distribution of the assortment of grinding media and grinding intensifier [Vliyanie na granulometricheskij sostav klinkera assortimenta melyushchih tel i intensifikatora pomola]. Bulletin of BSTU named after V.G. Shukhov. 2018. No. 1. Pp. 71-75. (rus)
25. Barbanyagre V.D., Stronin A.A. Investigation of the effect of the diameter of a large ball in the grinding load of an open-cycle mill on the dispersed characteristics of clinker [Issledovanie vliyaniya diametra krupnogo shara v melyushchej zagruzke mel'nicy otkrytogo cikla na dispersnye harakteristiki klinkera]. Bulletin of BSTU named after V.G. Shukhov. 2018. No. 5. Pp. 60-65. (rus)
26. Stronin A.A., Barbanyagre V.D. Comparison of the effectiveness of using differ-ent types of dense ball loading when grinding Portland cement clinker [Sravnenie effektivnosti ispol'zovaniya raznyh tipov plotnoj sharovoj zagruzki pri izmel'chenii portlandcementnogo klinkera]. Trudy II Mezhdunarodnoj nauch.-tekhn. konf. «Energeticheskie sistemy» (23 - 24 noyabrya 2017 g.). Belgorod: BGTU im. V.G. Shuhova, 2017. Pp. 554-558. (rus)
27. Barbanagre V.D. Drum Mill Ball Loading. Patent RF. no. 2010121271/13, 2013.
