Россия
Россия
Уровень результативности деятельности по устранению причин несоответствий во многом определяет уровень качества выпускаемой продукции. В статье представлен анализ несоответствий и причин их возникновения, часто связанных с организационной некомпетентностью и небрежностью руководителей, так и техническими проблемами, связанными с большим объемом информации, которую необходимо получить и обработать для определения причин и мероприятий по их устранению в короткие сроки.
классификация несоответствий и их причин, причинно-следственные связи, корректирующие действия.
В настоящее время большинство предприятий, занимающихся поставкой материалов и полуфабрикатов, предназначенных для авиационной промышленности, работают в острых экономических условиях, диктующих необходимость динамичного развития в направлении повышения их конкурентных возможностей на основе постоянного повышения качества выпускаемой продукции [1-3]. Высокое качество, надежность и безопасность продукции авиационной промышленности в большой степени зависят от уровня качества используемых при ее создании материалов и полуфабрикатов. Поэтому одна из основных целей предприятий-поставщиков – добиться высокого качества поставляемой продукции путем минимизации причин возникновения несоответствий.
В настоящее время большинство предприятий использует стандартное деление производственных несоответствий на конструктивные, производственные, эксплуатационные и дефекты комплектующих. Однако данная детализация слишком общая и требует доработки в части причинно-следственных связей, поскольку именно устранение причины возникновения дефекта позволит избежать повторного несоответствия. Обновленная классификация поможет не только упростить поиск причин, но и сформировать перечень мероприятий по типовым ситуациям, связанным с несоответствиями.
Начальным этапом организации работы в данном направлении является проведение анализа несоответствий, которые возникают при выполнении процессов и функций, добавляющих ценность. Для этого необходимо выбрать категории, к которым можно отнести данные несоответствия, например:
- процесс – в качестве категорий выделяются основные процессы или сферы деятельности предприятия;
- функции – категории должны быть значимыми для обеспечения качества функции;
- несоответствия – наименования категорий формируются как описание конкретных дефектов.
1. Уровень процессов. На начальном этапе формируется перечень основных видов (этапов) деятельности, в которых могут возникать несоответствия материалов. Для металлургических предприятий он может выглядеть следующим образом:
- разработка;
- закупка и входной контроль;
- подготовка и сопровождение производства;
- производство;
- испытание и приемка;
- хранение, сбыт и транспортирование материалов и полуфабрикатов.
В организациях, имеющих сертифицированную систему менеджмента качества (далее СМК), процессы представлены в виде перечня процессов СМК. К сожалению, данный перечень не всегда совпадает с основными видами деятельности, в которых, как правило, возникают несоответствия, поэтому руководители организации должны принять решение – использовать имеющийся список процессов СМК или разрабатывать специальный перечень для классификации дефектов.
2. Уровень функции. Далее в рамках каждого процесса выделяется структура в виде набора функций, которые эксперты предприятия на основе опыта управления качеством относят к наиболее ответственным и опасным с точки зрения возникновения новых несоответствий. Как правило, в данный перечень входят основные технологические процессы (например, пайка, сварка, сборка, покраска и т. д.), функции разработки и управления конструкторской, технологической, программной или эксплуатационной документацией, процессы контроля, хранения и транспортирования материалов, комплектующих изделий и полуфабрикатов, а также процессы поставки.
На данном уровне каждая организация должна самостоятельно разрабатывать категории для классификации важных процессов в зависимости от специфики основных видов деятельности.
Для снижения неопределенности предлагается использовать следующие критерии по отнесению функций к категории для классификации несоответствий [4, 5]:
– наличие одного или нескольких несоответствий в период последних трех–пяти лет;
– наличие явно идентифицированного экспертами риска;
– высокая интенсивность реализации функции;
– высокая ответственность компонентов продукции, создаваемых в результате реализации функции (высокие требования к точности, надежности, прочности, термостойкости и т.д.);
– отсутствие возможности выявления несоответствия без разрушения компонента (изделия) – специальные процессы;
– особые требования заказчика, стандартов или технологических процессов к выполнению конкретной функции.
Главный критерий при формировании категорий классификации на данном уровне – значение для обеспечения качества продукции (услуги) организации в целом.
3. Уровень несоответствия. На данном уровне необходимо сформировать категории, отражающие характеристики конкретных несоответствий.
Фрагмент классификации несоответствий предприятия, занимающегося производством материалов и полуфабрикатов, предназначенных для авиационной промышленности, представлен в табл. 1.
Одним из значимых выходов классификации несоответствий, как уже было отмечено, является возможность формирования набора шаблонов готовых коррекций на проявления типичных дефектов. Как правило, такие коррекции связаны с восстановлением соответствия и проверкой распространенности обнаруженного несоответствия.
Таблица 1
Классификация производственных несоответствий
|
Процесс |
Функция |
Несоответствие |
|
Подготовка производства |
Разработка технической документации |
Недостаточная проработка технической документации |
|
Управление технической документацией |
Неправильная идентификация |
|
|
Неправильный учет извещений и изменений в ТД |
||
|
Управление производственным оборудованием |
Неправильная идентификация оборудования |
|
|
Отказ (неправильная работа) стенда или оборудования |
||
|
Комплектование производства |
Несоответствующая комплектовка |
|
|
Неправильная идентификация комплектовки |
||
|
Производство |
Производство механических компонентов |
Грязь на деталях, узлах |
|
Несоответствие размера (диаметра) компонента |
||
|
Механическое повреждение компонента |
||
|
Несоответствие резьбы в компоненте |
||
|
Несоответствие детали (корпуса) по механике |
||
|
Нарушение технологии сварки |
||
|
Химическая обработка компонентов и изделий |
Нарушение технологии травления |
|
|
Нарушение технологии сушки |
||
|
Нарушение режима термостабилизации |
||
|
Отсутствие герметичности агрегата |
||
|
Нарушение технологии промывки |
||
|
Оформление сопроводительной документации |
Пропуск контрольной операции |
|
|
Неправильное документальное оформление операции |
При формировании корректирующих действий так же есть место унификации, поскольку некоторые причины возникновения несоответствий устраняются длительное время, особенно, если они связаны со стереотипами поведения.
Например, наиболее распространенная причина – «небрежность исполнителя», для которой можно сформировать типичные корректирующие мероприятия в виде:
- переаттестации исполнителя на предмет умения выполнять технологическую операцию очистки и полировки;
- наказания, варьирующегося от предупреждения до увольнения в зависимости от повторяемости данной причины;
- профилактики среди рабочих в форме обсуждения факта дефекта на совещании.
Однако, данное несоответствие вполне могло произойти из-за «технологической недоработки» или «несоответствующей оснастки» и т.д. Для определения причины логично использовать причинно-следственную диаграмму Исикавы, но при этом записывать в прецеденты не готовый набор некоторых причин, а их иерархию, чтобы иметь возможность выбора в каждом конкретном случае.
Если для каждой типовой причины разработать подобный перечень действий, то будет значительно проще принять решение по факту дефекта. По закону Парето в отношении большей части дефектов для этого надо выбрать из типовых причин и мероприятий подходящие, а плохо поддающиеся типизации дефекты должны быть проанализированы отдельно.
Расследование причин несоответствий – трудоемкий процесс, в ходе которого возникает немало новых работ, причем на их выполнение необходимо привлекать дополнительные ресурсы. Тем не менее, повышение качества принимаемых решений при анализе несоответствий – ключ к повышению качества продукции, процессов, управления и в конечном счете – производительности труда.
1. Плотникова И.В.Применение статистических методов на производстве // Плотникова И.В., Редько Л.А. Стандарты и качество. - 2015. - № 3. - С. 84-86.
2. Гродзенский С.Я. Цикл PDCA и семь инструментов качества // Гродзенский С.Я., Гродзенский Я.С. Методы менеджмента качества. - 2013. - № 11. - С. 20-24.
3. Конев К.А. Ситуационный подход к управлению риском при обеспечении качества на предприятии авиационного приборостроения // Конев К.А., Булычева А.А., Каримова К.А. Качество. Инновации. Образование. - 2014. - № 5 (108). - С. 42-46.
4. Конев К.А. Концептуальная модель автоматизации предприятия авиационного приборостроения на основе актуализируемой многослойной таксономии // Вестник УГАТУ, Т. 17. - 2013. -№ 5. - С. 70-77.
5. Федюкин В.К. Управление качеством процессов. - СПб.: Питер, 2005. - 202 с.
6. Оно Т. Производственная система Тойоты. Уходя от массового производства. - М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2005. - 187 с.
