Russian Federation
Russian Federation
GRNTI 55.01 Общие вопросы машиностроения
GRNTI 55.13 Технология машиностроения
Rassmotreny voprosy ocenki parametrov mikrogeometrii metalloopticheskih poverhnostey posle almaznogo mikrotocheniya. Opisana metodika kontrolya geometricheskih parametrov sherohovatosti poverhnostnogo sloya alyuminievyh zerkal s pomosch'yu opticheskogo profilometra. Razrabotany rekomendacii po upravleniyu rezhimami almaznogo mikrotocheniya, obespechivayuschie povyshenie kachestva poverhnostnogo sloya metalloopticheskih izdeliy.
almaznoe mikrotochenie, almaznyy rezec, sherohovatost' poverhnosti, opticheskie izdeliya
Создание различных деталей оптических систем обусловливает специфические требования к состоянию рабочих поверхностей: шероховатость, ограничения по размерам и количеству дефектов, видимых при определенном увеличении, класс оптической чистоты, а также глубина нарушенного слоя, лучевая прочность и точность геометрических форм в долях световой волны. Выполнение всех этих требований обеспечивает высокие показатели светоотражения обработанных изделий [1; 2]. Среди вышеперечисленных показателей наиболее весомой характеристикой, связанной с отражательной способностью, является высота микронеровностей на обработанной поверхности. Одним из наиболее эффективных способов обеспечения требуемых качественных показателей высокоточной промышленной продукции является использование современных прогрессивных финишных технологий. В оптической промышленности при производстве оптических элементов и систем такой технологией является алмазное микроточение (АМТ). Под АМТ понимается лезвийная обработка различных материалов на сверхпрецизионных станках режущим инструментом из природных монокристаллических алмазов. Несмотря на высокую стоимость используемого оборудования, жесткие требования к помещениям (вибрационные, температурные, акустические, противопылевые ограничения) и специфические требования к режущему инструменту, данная технология получила существенное развитие [3; 4]. Растет число материалов, для которых разработана технология АМТ: медь, алюминий и их сплавы, германий, кремний, селенид цинка, полиметилметакрилат и многие другие [5]. Совершенствуются станки АМТ и режущий инструмент. АМТ является наиболее перспективным видом финишной обработки оптических элементов телескопов (позволяет получать качественные поверхности с коэффициентом зеркального отражения от 0,97 и выше при гарантированной высокой точности и повторяемости формы изделий), стоматологических зеркал, корпусов стоматологических боров, деталей гидро- и топливной аппаратуры, деталей накопителей магнитных дисков, микрооптики и т.д. [6].
Компьютерное моделирование и оценка напряженно-деформированного состояния поверхностного слоя деталей металлооптики, обработанных АМТ [7; 8], не дают полного представления о формировании параметров качества поверхностного слоя оптических изделий. По результатам анализа в работах [9; 10] отмечено, что на процесс резания и качество обработанной поверхности при АМТ влияют следующие факторы: свойства и структура обрабатываемого материала, технические характеристики оборудования и специального режущего инструмента, режимы и условия обработки.
Целью работы является оценка состояния поверхности алюминиевых зеркал, а именно высотных параметров микрогеометрии поверхностного слоя, после АМТ на различных режимах резания.
Методика исследования
Разработана методика контроля геометрических параметров шероховатости поверхностного слоя алюминиевых зеркал после АМТ. Методика может быть использована для контроля зеркал из алюминиевых сплавов различных марок, например Б95, АМГ3, АМГ5 и Д16Т.
В исследованиях в качестве образцов использовали плоские зеркала (рис. 1), изготовленные из алюминиевого сплава марки Б95 (Rm = 450 МПа, А = 8 %, Z = 12 %, НВ 147 МПа) с помощью станка мод. МО1045.
Характеристики возможностей станка МО1045: габарит изделия – до
Обработку образцов производили монокристаллическим алмазным инструментом по торцу при постоянном числе оборотов шпинделя станка 300 об/мин с глубиной резания 3, 5, 7 и 9 мкм (типичные глубины резания при точении металлических зеркал). Применяли резец из природного алмаза (2,0 карата) со следующими геометрическими параметрами: радиус при вершине резца R =
Оценку шероховатости обработанной поверхности алюминиевых зеркал проводили с помощью оптического 3D-профилометра Contour GTK0 фирмы Zeiss (Германия). Прибор позволяет, используя бесконтактный метод получения топографии поверхности в 3D-формате, регистрировать особенности рельефа от нанометровой до миллиметровой высоты и получать их изображения в высоком разрешении. Из высотных параметров шероховатости поверхности на приборе измеряли: Ra – среднее арифметическое отклонение профиля, Rp – высоту наибольшего выступа профиля, Rq – среднеквадратическое отклонение профиля, Rt – максимальную высоту шероховатости и Rv – глубину наибольшей впадины профиля.
Трехмерное изображение обработанной поверхности алюминиевого сплава марки В95 после АМТ при использовании объектива с 20-кратным увеличением представлено на рис. 2.
Продольные бороздки на поверхности, шаг которых совпадает с шагом подачи, образованы вершиной режущей кромки резца. Образцы из алюминия марки В95 обладают высокой прочностью, пониженной пластичностью и характеризуются малой суммарной высотой микронеровностей за счет снижения составляющей, связанной с пластическим оттеснением обрабатываемого материала. Они чувствительны к надрезам, склонны к коррозионному растрескиванию под напряжением. Основной вклад в формирование шероховатости вносят микровыступы, образованные вследствие комплекса явлений, сопровождающих процесс резания и имеющих стохастический характер.
АМТ алюминиевых сплавов с режимами, обеспечивающими съем материала при пластической деформации, позволяет получать поверхности без следов дефектов, связанных с хрупким разрушением. Профиль обработанной поверхности отличается высокими опорными характеристиками и низкой шероховатостью.
Высота микронеровностей по параметрам Ra, Rp, Rq, Rt и Rv определялась на поперечных сечениях трехмерных изображений обработанных поверхностей. Пример профилограммы, полученной в таком сечении, представлен на рис. 3.
На рис. 4 и 5 показано влияние подачи и глубины резания на высоту микронеровностей Ra при точении алюминиевого сплава В95. С ростом подачи высота микронеровностей возрастала. Более интенсивный рост характерен для материала с пониженной пластичностью. В диапазоне подач 1–10 мкм/об для сплава В95 шероховатость обработанной поверхности Ra составила 7–14 нм.
Увеличение глубины резания вследствие интенсификации силового воздействия приводило к росту шероховатости, однако данный фактор влияет на качество обработки в меньшей степени в сравнении с подачей.
Уменьшение глубины резания до величин, сопоставимых с радиусом округления режущей кромки, оказывает значительное влияние на процесс стружкообразования и, как следствие, качество обработанной поверхности. Это связано с изменением действительного значения переднего угла инструмента, что приводит, в свою очередь, к росту напряжений в зоне первичных деформаций и степени деформации срезаемого материала. Для материалов с высокими пластическими свойствами (различные марки мягкого алюминия, медь) боковое пластическое течение материала, уходящего в стружку, и рост степени упругого восстановления обработанной поверхности с увеличением величины деформации материала, подминаемого режущей кромкой, вызывают рост высоты микронеровностей. Глубина 3 мкм и подача 1 мкм/об соответствуют средней толщине срезаемого слоя 0,05 мкм (при этом в зоне, прилегающей к вершине режущей кромки, этот параметр будет еще меньше). Такая толщина среза сопоставима с радиусом округления режущей кромки применявшегося алмазного резца (30 нм).
Результаты исследований свидетельствуют о том, что максимального качества обработки можно достичь только в том случае, если величина толщины срезаемого слоя близка к значению радиуса округления режущей кромки инструмента. В таких условиях в зоне, непосредственно прилегающей к режущей кромке инструмента, возникает зона крайне высоких гидростатических напряжений, обусловливающих переход хрупких материалов в пластическое состояние.
Полученные при обработке алюминиевых сплавов экспериментальные данные свидетельствуют о возможности производить обработку в режиме пластического течения удаляемого в стружку материала. В этом случае высота формируемых микронеровностей: Ra = 7–14 нм; Rp = 0,37–2,35 мкм; Rq = 17–35 нм; Rt = 1,41–4,28 мкм; Rv = -1,04– -1,93 мкм (S = 2 мкм/об, t = 2 мкм, v = 60–130 м/мин).
Исследования подтвердили эффективность микроточения как технологического финишного метода создания прецизионных поверхностей с низкой шероховатостью и высокой отражательной способностью.
Заключение
Технология АМТ позволяет получать сверхвысокую точность геометрии и формы обрабатываемой поверхности. Рекомендуемые режимы резания: s = 2 мкм/об, t = 2 мкм, v = 60–130 м/мин. При этих режимах высота формируемых микронеровностей: Ra = 7–14 нм; Rp = 0,37–2,35 мкм; Rq = 17–35 нм; Rt = 1,41–4,28 мкм; Rv = -1,04– -1,93 мкм. Увеличение глубины резания, вследствие интенсификации силового воздействия, приводит к росту шероховатости, однако данный фактор влияет на качество обработки в меньшей степени в сравнении с подачей. В результате проведенных исследований достигнута цель и разработаны рекомендации по управлению режимами АМТ, обеспечивающие повышение качества поверхностного слоя металлооптических изделий.
1. Spravochnik tehnologa-optika / pod red. M.A. Okatova. - 2-e izd., pererab. i dop. - SPb.: Politehnika, 2004. - 679 s.
2. Poperenko, L.V. Tehnologiya obrabotki opticheskih poverhnostey / L.V. Poperenko, Yu.D. Filatov. - Kiev: Kiev. un-t, 2004. - 166 s.
3. Miroshnikov, M.M. Opticheskie zerkala dlya kosmicheskoy infrakrasnoy astronomii / M.M. Miroshnikov, S.V. Lyubarskiy, N.H. Lyubarskiy // Opticheskiy zhurnal. - 2010. - T. 77. - № 4. - S. 36-40.
4. Medunickiy, V.M. Opyt primeneniya i perspektivy tehnologii almaznogo mikrotocheniya / V.M. Medunickiy, S.V. Solk // Vestnik informacionnyh tehnologiy, mehaniki i optiki. - 2014. - № 1 (89). - S. 165-170.
5. Dobrovol'skiy, G.G. Almaznoe mikrotochenie kremniya i germaniya / G.G. Dobrovol'skiy, P.Yu. Sakseev // Sverhtverdye materialy. - 2004. - № 1. - S. 46-51.
6. Dobrovol'skiy, G.G. Vvedenie v mehaniku al-maznogo mikrotocheniya / G.G. Dobrovol'skiy // Sovremennoe mashinostroenie. - 2000. - № 3-4. - S. 37-54.
7. Manohin, A.S. Komp'yuternoe modelirovanie sostoyaniya poverhnostnogo sloya detaley metallooptiki, obrabotannyh almaznym mikrotocheniem / A.S. Manohin, S.A. Klimenko, D.V. Kri-voruchko [i dr.] // Vysokie tehnologii v mashinostroenii: sb. nauch. tr. - Har'kov: NTU «HPI», 2012. - № 1. - S. 230-239.
8. Devin, L.N. Primenenie tokovihrevoy defektoskopii dlya ocenki sostoyaniya poverhnosti posle almaznogo mikrotocheniya metallicheskih zerkal / L.N. Devin, A.G. Sulima, A.A. Osadchiy, V.N. Nechiporenko // Sovremennye problemy proizvodstva i remonta v promyshlennosti i na transporte: materialy nauch.-tehn. seminara (g. Svalyava, 21-25 fevr. 2011 g.). - Kiev: ATM Ukrainy, 2011. - S. 82-84.
9. Grubyy, S.V. Issledovaniya sostoyaniya precizionnyh poverhnostey, obrabotannyh metodom almaznogo mikrotocheniya / S.V. Grubyy, L.P. Bogovceva, V.A. Kosteev // Vestnik mashinostroeniya. - 1996. - № 7. - S. 19-24.
10. Arutyunyan, V.V. Formoobrazovanie opticheskih poverhnostey metodom almaznogo mikrotocheniya na materialah, primenyaemyh v IK diapazone spektra / V.V. Arutyunyan, S.E. Shevcov // Kontenant. - 2013. - T. 12. - № 2. - S. 60-63.
