1 Состояние вопроса исследования и актуальность работы Благодаря развитию технологий в современном машиностроении, конфигурация изготавливаемых изделий становится все сложнее с каждым днём, а предъявляемые к таким деталям требования все строже и строже. Помимо этого, в условиях увеличивающейся конкуренции немаловажную роль играет время изготовления [1]. Современные конструкции и детали требуют нестандартного подхода. Например, для обработки пазов на обечайках сложной формы зачастую используются ручной труд, либо последовательное долбление каждого паза. Но на данном этапе обработки такой детали ошибка может быть фатальной, что значит нарушение сроков и неисправимый брак детали. Именно для подобных задач необходимо применение нетрадиционных методов обработки. 2 Материалы и методы  Проанализировав различные методы формообразования заданного объекта, можно утверждать, что применение комбинирования электрохимического и электро-эрозионного методов обработки позволит значительно повысить технологические показатели [1-5]. Этому способствуют небольшие габариты места обработки и соответствующие им небольшие припуски на обработку, что даже без принудительной прокачки рабочей среды позволяет достигать высоких скоростей снятия припуска. Данный факт, в свою очередь, положительно повлияет на эксплуатационные свойства, так как время воздействия поля минимально и, следовательно, погрешность профиля будет минимальна. Кроме того, за счет усилий, которые возникают в рабочей среде из-за разрядов между инструментом и деталью, сам собой решается вопрос удаления продуктов обработки. При этом уменьшается износ электрод-инструмента (ЭИ), увеличивается время между его правками и сокращаются затраты на перенастройку [6-8]. 3 Результаты исследований На рис. 1-5 показано последовательное моделирование процесса. После фрезерной обработки по сложному профилю пазы неизбежно будут иметь накопленную погрешность и погрешность самого профиля паза. Она вызвана последовательными поворотами при обработке.   Рисунок 1 – Поиск теоретической продольной плоскости симметрии (оси в сечении) паза, располовинивание припуска на обработку концевых участков  Рисунок 2 – Базирование всех электродовотносительно продольной плоскостисимметрии (оси в сечении) на имеющемся пазе со стороны обработки  Рисунок 3 – Формирование концевых участков в пределах допусков 1 и 2 Для обработки необходимо определить боковые границы пазов на всей детали, что является сложной задачей. Базирование электрода выполняется по произвольному фрезерованному пазу с максимальным совмещением осей. Для этого используется приём симметричного перераспределения припусков, осуществляемый через базирование клиновидного фиксатора по боковым стенкам паза.  Рисунок 4 − Подача тока от генераторов для электроэрозионнойи электрохимической обработки  Рисунок 5 – Вынос продуктов обработкиОсновываясь на особенностях инструмента положение фиксатора тщательно устанавливается относительно рабочих элементов. Именно это положение определяет размеры области, которая будет обрабатываться. Для обеспечения точного углового расположения остальных элементов существует зона допуска, которая позволяет настроить инструмент. Точность выбора инструмента зависит от качества участка, который будет обрабатываться на детали. Получение радиальных пазов в процессе изготовления является довольно простой задачей. Она решается за счёт изготовления пазов при помощи станков с модулем ЧПУ, кроме того, возможно использование оптических делительных головок типа ОДГ-10А с целью деления под определённые углы. Важно отметить, что для настоящих заготовок отклонение размеров может составлять разницу между несколькими микронами и несколькими угловыми секундами наружного диаметра. Также следует отметить важность изоляции фиксатора от заготовки, поскольку она позволяет провести объективный контроль правильности базирования. Для этого применяется подача низковольтного тока (от 1В до 3В) через заготовку и электрод. Таким образом, нормальное положение характеризуется отсутствием металлического контакта между электродом и заготовкой.Прошивка выполняется одновременным воздействием электрохимическим и электроэрозионным методами [8-11], при этом происходит их последовательное воздействие. Электроэрозия отвечает за растворение оксидной плёнки с поверхности, а также вызывает ритмичное колебание жидкости в межэлектродном зазоре. За счет этого скорость анодного растворения возрастает в разы благодаря происходящей депассивации. Особенно это проявляется при малой глубине обработки. Ритмичная пульсация обеспечивает постоянное вымывание продуктов эрозии из зоны обработки.В результате комбинированной обработки шероховатость поверхности сравнима с показателями, которых можно достичь фрезерованием [12-15]. Однако иногда необходимо удалить прокалённый слой и уменьшить высоту образовавшихся неровностей. Такой эффект можно получить путём отключения электроэрозионного генератора с проведением анодного растворения без прокачки рабочей среды в течении короткого промежутка времени [16-18]. Для предотвращения возникновения короткого замыкания на конце применяется тонкая плёнка или наносится диэлектрический лак. Кроме того, перемещение электрода после обработки необходимо для калибровки участка паза с помощью инструмента, у которого профиль имеет меньший износ.Важно помнить, что износ электрода приводит к изменению его размеров и формы, что требует корректировки рабочей части. Период между ремонтами и размер припуска определяют на основе износа боковых поверхностей и конечной части. Критерием для оценки является допустимое значение глубины и ширины паза, величина допуска для глубины и ширины паза.Скорость удаления v материала при обработке напрямую зависит от глубины прошивки. Для отверстий сначала v = 20-30 мм/мин, но после преодоления 3-4 миллиметров скорость подачи уменьшается и становится близкой к электрохимической прошивке с прокачкой жидкости. Объяснить это можно скоростью удаления продуктов обработки, которая снижается из-за диффузионных ограничений [19-21]. На основе физического моделирования была разработана математическая модель, которая описывает взаимодействие поверхностей при сохранении заданных показателей. Из физической модели следует, что для улучшения характеристик процесса необходимо стремиться к максимальной скорости снятия материала, за счёт чего при соответствующем контроле будут обеспечиваться необходимые параметры точности и качество поверхностного слоя.Шероховатость и глубина слоя являются основными параметрами оценки. Улучшение этих параметров происходит на финальной стадии обработки.Без учёта данных параметров скорость можно определить по формуле [3]: VΣ=V1+V2,                                                                        (1) где Vå − скорость линейной подачи инструмента при комбинированной обработке, мм/с;V1 − скорость анодного растворения материала при депассивации поверхности электроэрозионной составляющей мм/с; V2 – скорость съёма материала электроэрозионной составляющей, мм/с.Из [3] известно, что: V1=ηαγ∙χU-∆US,                                                              (2)   где h − выход по току, безразмерный коэффициент; DU – потери напряжения в зазоре, В;U – напряжение на электродах, В; χ – проводимость, См/мм; S – межэлектродный зазор, мм;α – электрохимический эквивалент, мг/(А×с); g – плотность обрабатываемого материала, мг/мм3.По условиям для пробоя в среде данного электролита выбирается величина S. Она прямо пропорциональна электропроводимости и колеблется в интервале от 0,02 до 0,1 мм.Из [3] скорость подачи за счёт электроэрозионной обработки составит: V2=k5∙AU1q∙τ∙F,                                                               (3) где k5 – эмпирический коэффициент, зависящий от рабочей среды, режимов обработки, материалов и размеров электродов, мм·мс2/кг; Аu – энергия импульса, Дж; q – скважность импульсов, определяется как отношение периода повторения импульсов к их длительности; t – длительность импульса, с; F – площадь обрабатываемой поверхности со стороны его торца, мм2. Z – припуск, мм, определяемый от исходной поверхности прямо перед калибровкой.  Если высота микронеровностей не превышает заданных в конструкторской документации значений, то припуск берётся равным слою, подлежащему удалению – Т. Z=T,                                                                             (4) Если же требование чертежа к высоте неровностей после обработки не выполняется, то:                                                                        Z=T+RZ1-RZ2,                                                              (5) где RZ1 – высота микронеровностей до обработки, мкм; RZ2 – высота неровностей, заложенная в чертеже, мкм.Анодное растворение происходит только при минимальных межэлектродных зазорах и захватывает малую область. Схема процесса представлена на рис. 6.При выключении электроэрозионного процесса зазор S не может быть меньше пробойного расстояния и составляет 0,02-0,08 мм.Для неподвижных электродов время формирования поверхности составит: t≥S+Z2ηαγχU-ΔU.                                                              (6) Общее время обработки определяется по зависимости: t0=LVZ+t,                                                                      (7) где L – глубина обработки, мм. Рисунок 6 – Схема формирования качества поверхностина заключительном этапе обработки Зависимость (5) является ключевой функцией, которая обеспечивает обработку соединяемых поверхностей. Для достижения точности соединения необходимо правильно определить форму и размеры используемого инструмента.Технологические параметры обработки имеют влияние на изменение скорости комбинированной обработки и износ инструмента.Принятие выражения (5) в качестве управляющей функции позволяет осуществлять эффективную обработку соединяемых поверхностей. Достигаемая точность соединения зависит от формы и размеров используемого инструмента. 4 Обсуждение и заключение На рис. 7 представлена диаграмма изменения скорости обработки в зависимости от силы тока различных материалов ЭИ толщиной 2,5 мм в среде с проводимостью 0,0254 См/м.  Рисунок 7 − График зависимости скорости обработки материала силы токаот электропроводности рабочей среды 15 % NaCl + 5 % NaNO3Предлагаемую обработку проводили в электролите, содержащем 15 % NaCl + 5 % NaNO3. Проанализировав данные, полученные методом исследования, можно сказать, что скорость обработки постепенно увеличивается по мере увеличения напряжения на RC-генераторе. Характер вышеприведённой зависимости варьируется от материала. Наилучший метод обработки достигается с помощью углеродного инструмента. В области стабильности процесса (I = 0,6-1 А) медь, медь и вольфрам имеют одинаковую скорость обработки. Кроме того, важным фактором, оказывающим влияние на эффективность обработки, можно назвать электропроводность электролита, которая, в свою очередь, напрямую зависит от его состава. На диаграмме (рис. 8) представлена зависимость изменения скорости обработки V в зависимости от состава электролита и его проводимости χ.  Рисунок 8 − График зависимости скорости комбинированной обработки от изменения соотношения NaCl и NaNO3 в электролите при рабочем постоянном токе I = 0,9 Адля различных материалов Из графика видно, что скорость обработки повышается, но в пределах 10 %, хотя результаты экспериментов свидетельствуют о том, что износ ЭИ так же начинает увеличиваться. Последнее ведёт к снижению точности обработки, требует более частой переналадки станка, что в итоге сводит на нет выигрыш в производительности.Таким образом, подтверждается тезис о том, что обоснованное применение комбинированных методов обработки с правильным выбором структуры воздействий, приводит к значительному выигрышу в показателях процесса. При этом затраты на технологию возрастают незначительно и быстро окупаются