Как известно в металлургии и машиностроении для изменения структуры и свойств стальных изделий применяют термическую обработку, которая позволяет изменять в широких пределах вышеназванные характеристики. Зачастую термообработка оказывает решающее влияние на качество и стоимость изделий [1]. В связи с этим необходимо контролировать данный процесс с максимальной точностью. В данной работе рассматривается комплексный процесс термообработки, состоящий из трех последовательных операций – нагрев, выдержка и охлаждение металла. Как показывает практика, на сегодняшний день оценка теплового состояния металла на большинстве предприятий проводится достаточно условно в связи с отсутствием инженерных методик по расчету теплового состояния, позволяющих давать точную оценку состояния металла и управлять процессом с высокой точностью. Процесс контроля температуры осуществляется по методу термограмм, путем размещения измерительных термопар на поверхности и по толщине исследуемой детали. Недостаток такого измерения в том, что измерение осуществляется только для так называемой контрольной садки печи, в дальнейшем принимается что измеренные параметры справедливы для подобных и близких по геометрическим и массовым параметрам садок, что является достаточно условным способом контроля. Важным параметром, влияющим на качество конечных изделий, является скорость охлаждения и точность поддержания заданного темпа, а значит необходимо контролировать тепловой поток, отводимый от тел в каждый момент времени.В данной работе предлагается способ определения теплового состояния металла на основании измерения температур воздуха, подаваемого в печь и покидающего ее, а также расхода охлаждающего воздуха. Имея информацию о температуре поступающего воздуха и воздуха, покидающего печь можно составить дифференциальное уравнение первого порядка, представляющего собой моментальный тепловой баланс печной камеры.