Сплошные цилиндрические детали с фланцем распространены в машиностроении. Технологии их получения достаточно отработаны [1 – 4]. В основном их получают высадкой. Но при получении деталей с наклонным фланцем из труднодеформируемых сплавов необходимо уточнение режимов технологии изготовления [5 – 8].  Требуется уточнение скоростей деформирования и воздействия контактного трения на кинематику течения материала и силы формоизменения [9 – 12]. Весьма удобным инструментом для этого является моделирование данного процесса в CAE-комплексе [13 – 15]. Поэтому выполнено моделирования операции получения цилиндрических изделий с наклонным фланцем из титанового сплава ВТ6. Выявлено влияние угла скоса пуансона, контактного трения и скоростей формоизменения на силы высадки и кинематику течения материала заготовки.Исследована осадка прутка диаметром 60 мм. Схема процесса представлена на рис. 1.  При расчетах считаем, что свободная часть заготовки имеет высоту , равную двум диаметрам . Влияние скорости деформирования исследовалось в интервале 1,0…200 мм/мин. Материал заготовки – сплав ВТ6. Процесс рассчитывался при температуре деформирования              900 ℃. Угол конусности пуансона α = 0…7,0 ̊. Ход инструмента рассматривался в интервале Схемы процесса высадки на конечном этапе при наибольшей величине силы для разных значений угла  и с разными скоростями деформирования представлены на рис. 2 – 4. Данные схемы иллюстрируют изменение интенсивностей напряжений для варьируемых параметров.Установлено, что на изменение интенсивностей напряжений в объеме детали наибольшее влияние оказывает изменение скоростных режимов операции. Рост скоростей деформирования приводит к увеличению значений интенсивностей напряжений в два раза. Увеличение угла скоса пуансона ведет к росту интенсивностей напряжений на 20…25 %.Выявленные зависимости влияния углов  и скоростей деформирования на силу процесса высадки приведены на рис. 5 и рис. 6.Изменённые силы высадки в зависимости от скоростей деформирования и угла конусности носит характер похожий на изменение интенсивностей напряжений. Рост скорости перемещения инструмента в интервале                          3…200 мм/мин может приводить к увеличению силовой нагрузки в четыре раза для пуансонов с большими углами конусности и в пять раз для пуансонов с меньшими углами конусности. Рост угла конуса пуансона ведет к снижению силы на 50 %. Разница в величинах углов конусности становится заметной в конце рабочего хода инструмента.Результаты теоретических исследований, полученных в ходе моделирования, были обобщены. А именно был выполнен регрессионный анализ полученных в ходе моделирования результатов. В качестве входных параметров были приняты скорость деформирования , угол пуансона  и коэффициент трения . Данные для регрессионного моделирования приведены в табл. 1. Матрица планирования представлена в табл. 2 [12].По результатам моделирования получены выражения для оценки интенсивности напряжений в кодированных и натуральных величинах:Результаты регрессионного моделирования хорошо согласуются с результатами компьютерного моделирования. Наибольшее влияние на силовые режимы оказывает скорость деформирования. Таким образом, при необходимости формирования скоса на заготовке с углами более 3,0 ̊ обеспечение скоростных условий в интервале 3,0…30 мм/мин позволяет обеспечить снижение силовой нагрузки и снижению неравномерности напряженного состояния. Полученные результаты можно использовать при разработке технологий высадки изделий со скошенным фланцем как рекомендации для назначения режимов деформирования.