В современном мире актуально применение новых наукоемких технологий для изготовления различных изделий [1 ‒ 4]. В кузнечно-штамповочном производстве актуально использование совмещения различных операций в один сложный комбинированный процесс [5 ‒ 9]. Это позволяет добиться повышения эффективности производства, заключающегося в увеличении степеней деформаций за одинрабочий ход инструмента и снижении силовыхпараметров. В работе рассмотрен процесс обратного выдавливания, отличающегося использовани-ем перемещающейся матрицы в направлении, противоположном перемещению инструмен-та.На рис. 1 представлена схема исследуемой операции. Принцип предлагаемого процесса заключается в том, что при перемещении пу-ансона вниз металл затекает в коническое пространство матрицы, образуется уширение. При дальнейшем перемещении пуансона реа-лизуется обратное выдавливание. При этом происходит и перемещение матрицы в на-правлении, противоположном пуансону. Ско-рость матрицы в несколько раз больше, чем скорость пуансона. Реализуется обратное вы-давливание с активным трением, но в то же время происходит вытяжка с утонением полу-ченного уширения на торце. Для расчетов принимались следующие раз-меры: диаметр пуансона Dп = 60 мм; диаметр матрицы DМ = 76,84 мм; диаметр заготовки D0 = 70 мм; высота заготовки H = 50 мм; углы конусности матрицы  = 15, 45, 60 . Заготов-ка позиционировалась таким образом, что ее нижний торец должен находиться на одном уровне с переходом цилиндрической стенки матрицы в конический участок. Скорость пе-ремещения пунсона принималась равной 30 мм/с, матрицы – 120 мм/с. Моделирование процессов штамповки для получения перечис-ленных изделий и полуфабрикатов под них выполнено с использованием основных поло-жений теории пластичности упругопластиче-ского, несжимаемого, упрочняющегося мате-риала в программном комплексе Qform3Dv7, основанном на методе конечных элементов. Материал заготовки – сталь 45.На рис. 2 представлены схемы, иллюстри-рующие формирование геометрии изделия в процессе деформирования для DМ = 76 мм и разных углов . Рис. 1. Схема выдавливания:1 – матрица; 2 – пуансон; 3 – опора; 4 – заготовка          а)       б)       в)Рис. 2. Схемы процесса для DМ = 76 мм и разных углов: а ‒  = 30 ; б ‒  = 45 ; в ‒  = 60  На рис. 3 представлены схемы, показывающие формоизменение изделия на разных этапах для DМ = 84 мм и разных углов .         а)       б)       в)Рис. 3. Схемы процесса для DМ = 84 мм и разных углов: а ‒  = 15 ; б ‒  = 30 ; в ‒  = 45  Как видно из представленных схем при диаметре конического участка матрицы рав-ном 76 мм формоизменение без повреждения геометрии происходит до угла 30  для рас-сматриваемых случаев. При угле конусности a = 45 ° заметно утонение стенки ближе к торцовой части детали. При угле конусности a = 60 ° заметен разрыв стенки детали. При диаметре конического участка матрицы 84 мм и угле конусности a = 15 ° деталь формирует-ся полностью без утонения стенки и ее разру-шения. При углах a = 30 °, a = 45 ° и a = 60 ° происходит отрыв стенки детали ввиду значи-тельных растягивающих напряжений, форми-рующихся подталкиванием матрицей утолще-ния на торце изделия.Были рассмотрены различные варианты формоизменения, позволяющие реализовать предлагаемую схему, но с углами большими, чем a = 15 °. На рис. 4 представлена схема формоизменения позволяющая добиться фор-мирования детали с углом конусности a = 45 °. Ее смысл заключается в том, что заготовка располагается не на одном уровне с перехо-дом цилиндрической стенки матрицы в кони-ческий участок, а ниже этого участка на поло-вину ее высоты.Анализ полученных результатов показал, что в процессе формоизменения при такой схеме происходит формирование утолщения меньшего объема, и металлу из утолщения намного проще перетекать в тонкую стенку. Растягивающие напряжения становятся мень-ше и, соответственно, разрывов стенки не на-блюдается. Выполнена оценка сил формоизменения исследуемого процесса и сравнение с резуль-татами исследований обратного выдавлива-ния. На рис. 5 представлена зависимость «си-ла ‒ путь», показывающая изменение силы во времени деформирования.Анализ зависимости, представленной на рис. 5, показал, что применение активного трения с вытяжкой утолщения на торце дает снижение сил деформирования на пуансоне на 15 % относительно обратного выдавливания, и на 13 % относительно обратного выдавливания с активным трением.Представим зависимость «сила ‒ путь», по-казывающую изменение силы во времени де-формирования для матрицы с диаметром 76 мм (рис. 6, а) и  диаметром 84 мм (рис. 6, б) и различными углами конусности.             Рис. 4. Схема процесса (α = 45°, DМ = 84 мм) Рис. 5. Зависимость «сила ‒ путь»:1 – обратное выдавливание;  2 ‒ обратное выдавливание с активным трением;  3 – предлагаемая схема (Dм  = 76 мм, a = 15 °)                                                                   а)                                                                               б)Рис. 6. Зависимость «сила ‒ путь»  Dм  = 76 мм (а), Dм  = 84 мм (б):  1 ‒  α = 15°; 2 ‒ α = 30°;  3 ‒  α = 45° Углы конусности на рис. 6 соответствуют рассмотренным случаям без образования раз-рыва в стенке изделия. Анализ показал, что увеличение диаметра матрицы DМ при  одина-ковых углах конусности матрицы приводит к снижению сил выдавливания на 12 %. Увели-чение угла конусности приводит к снижению сил при меньшем диаметре DМ и росту сил при большем диаметре DМ. Линия 3 на рис. 6, б соответствует схеме деформирования, пред-ставленной на рис. 4. ВыводыУстановлено, что предлагаемый способ по-зволяет снизить силу штамповки на 20 %. Ус-ловием достижения эффекта снижения сил формоизменения служит формирование дос-таточного объема металла в утолщении на торце детали при формообразовании. Кроме того, варьирование и подбор углов конусности матрицы и диаметра матрицы позволяет обеспечить большее снижение силовых нагрузок. Полученный способ можно использовать при изготовлении корпусных цилиндрических изделий с тонкими стенками, высота которых значительно превосходит диаметральные размеры.