Анили́н (аминобензол, фениламин) – органическое соединение с формулой C6H5NH2, простейший ароматический амин. Представляет собой бесцветную маслянистую жидкость с характерным запахом, немного плотнее воды и плохо в ней растворим, хорошо растворяется в органических растворителях. На воздухе быстро окисляется и приобретает красно-бурую окраску. Ядовит. Название «анилин» происходит от названия одного из растений, содержащих индиго – Indigoferaanil (современное международное название растения – Indigofera suffruticosa).Изначально анилин получали восстановлением нитробензола молекулярным водородом; практический выход анилина не превышал 15%. При взаимодействии концентрированной соляной кислоты с железом выделялся атомарный водород, более химически активный по сравнению с молекулярным. В мире основная часть производимого анилина используется для производства метилдиизоцианатов, используемых затем для производства полиуретанов. Также он используется при производстве искусственных каучуков, гербицидов и красителей (фиолетового красителя мовеина). В России он в основном применяется в качестве полупродукта в производстве красителей, взрывчатых веществ и лекарственных средств (сульфаниламидные препараты).Применение современных методов управления технологическим процессом позволяет повысить качественные показатели готовой продукции с увеличением экономической эффективности производства. Об актуальности темы свидетельствует ряд нерешенных вопросов, например, большая нестабильность механических характеристик готовой продукции. Малоисследованные характеристики возмущающих воздействий, действующих на процесс с изменением свойств исходных ингредиентов, практически постоянно приводят к переходным процессам, что говорит о необходимости дальнейших исследований и построения динамических систем управления [1].Проведение некоторых современных технологических процессов возможно только при условии их полной автоматизации. При ручном управлении такими процессами малейшее замешательство человека и несвоевременное воздействие его на процесс могут привести к серьезным последствиям. Внедрение специальных автоматических устройств способствует безаварийной работе оборудования, исключает случаи травматизма, предупреждает загрязнение атмосферного воздуха и водоемов промышленными отходами [2].Технологический процесс получения анилина запроектирован двумя потоками на стадии контактирования и одним потоком на стадии дистилляции. Основной целью процесса является получение товарного анилина (массовая доля анилина в продукте 99.4–99.8%) и анилина первого сорта (массовая доля анилина в продукте не менее 99.4%) путем перегонки кубового остатка, получаемого на стадии ректификации анилина.Ректификация кубовой жидкости со стадии отгонки легкокипящих фракций, имеющей массовую долю 98.0% анилина, производится на 3-х колпачковой тарельчатой колонне, работающей непрерывно (рис. 1). Среда в колонне токсичная и пожароопасная. Остаточное давление создается масляным вакуум-насосом более 40 мм. рт. ст. и поддерживается на линии отдувки.Колонна имеет куб, снабженный выносным кожухотрубчатым кипятильником (позиция 6), который обогревается паром температурой 160°C при давлении 0.6 МПа. Количество пара регулируется с коррекцией по уровню. Циркуляция кубовой жидкости через кипятильник естественная.Кубовая жидкость из куба колонны со стадии отгонки легкокипящих фракций в количестве 6375–7320 л/ч непрерывно подается на 12-ю тарелку (считаю снизу) колонны (позиция 5) через теплообменник, где смесь подогревается до температуры 128–130°C. Температура в кубе колонны 138–140°C поддерживается изменением расхода греющего пара в выносном кипятильнике (позиция 6).Пары дистиллята (товарный анилин), выходящие из колонны при температуре 97–98°C, конденсируются в трубчатом дефлегматоре (позиция 1), который охлаждается оборотной водой. Пары дистиллята, конденсируясь, стекают в емкость товарного анилина (позиция 3) объемом 6.3 м3. При этом массовая доля основного вещества в товарном анилине должна быть не менее 99.4%, воды не более 0.3%, нитробензола не более 0.004%. Из емкости товарного анилина (позиция 3) товарный анилин в количестве 5675–6420 л/ч насосом непрерывно откачивается на склад анилина.Часть дистиллята в количестве 11 350–12 840 л/ч из емкости (позиция 3) насосом (позиция 4) в виде флегмы возвращается в колонну. Кубовая жидкость из колонны (позиция 5) в количестве 600–800 л/ч при температуре 138–140 °C с массовой долей анилина не более 80% насосом (позиция 8) подается на дальнейшую разгонку для получения анилина более низких сортов [3].Одним из важных этапов модернизации системы автоматизированного управления технологических процессов является замена морально устаревших средств автоматизации на более прогрессивные. Так, в качестве основного узла управления, выбирается контроллер ModiconM580 ePAC – инновационный контроллер ePAC со встроенной системой Ethernet, который позволит повысить эффективность управления технологическим процессом [4]. Он включает в себя следующие элементы:модуль 8 аналоговых входов Modicon X80 BMXAMI0800, подключается с помощью 28-контактной клеммной колодки;модуль 8 аналоговых выходов Modicon X80 BMXAMO0802, подключается с помощью 20-контактной клеммной колодки, токовый контур питается от источника питания (модуля) и не требует внешнего питания;модуль дискретного вв/выв Modicon X80 BMXDDM16022; – модуль питания 24 В Modicon X80 BMXCPS2000 обеспечивает электропитанием каждый модуль, подключенный к платформе ввода / вывода;– сигнальное реле, встроенное в каждый модуль электропитания, имеет беспотенциальный контакт, доступный на передней панели, на 2-х контактный разъем [5].При выборе датчиков измерения параметров процесса нижнего уровня, предпочтение отдается приборам фирмы SIEMENS – известного производителя средств автоматизации:микропроцессорный емкостный уровнемер для жидкостей и сыпучих веществ SIEMENSSITRANS LC 300 [6];погружной датчик  температуры SIEMENS Immersion Temperature Sensors QAE3075с НСХ Pt100 и выходным сигналом 4…20 мА[7], погружная часть 16 см, диапазон температуры измеряемой среды 0…200°С;вихревой расходомер SIEMENSSITRANS FX предназначен для измерения нормального объемного и массового расхода пара, газа, проводящих и не проводящих жидкостей посредством одного устройства с возможностью компенсации по температуре и давлению [8];в качестве исполнительного механизма для внесения регулирующего воздействия был выбран 2-ходовый клапан SIEMENS MVF461H с магнитным приводом для управления, пружинным возвратом и ручным управлением [9]. Исходя из вышеизложенного, можно сделать вывод, что система управления процессом получения анилина на стадии ректификации, созданная на базе микропроцессорной техники с использованием современного оборудования в области автоматизации технологических производственных процессов, будет удовлетворять заданным требованиям.