Введение. В настоящее время бетон является одним из наиболее важных строительных материалов современности. Ежегодно по всему миру, предположительно, производится 8 миллиардов м3 бетона. Это означает, что примерно1 м3 бетона производится на одного человека в год. Историю бетона как строительного материала относят к римскому периоду. Существует много способов получения высококкачественных бетонных составов для строительной индустрии [9–14].Идея печати бетона была впервые продемонстрирована Хошневисом в конце 90-х годов. С тех пор этот метод был скопирован различными научными организациями по всему миру, и значительный рост разработанных составов бетонной смеси наблюдается после 2012 года. В университете Эйндховена проведены исследования 3D-бетонной печати с использованием технологии контурной обработки (рис. 1).       Рис. 1. Крупномасштабный бетонный принтер в Технологическом университете Эйндховена и некоторые печатные элементы  3D-печать, потенциально, способна решать следующие проблемы:возможна новая степень архитектурной свободы в дизайне, поскольку принтер может легко создавать более сложные формы, без установки опалубки;роботизированный комплекс берет на себя тяжелую работу, и вибрация бетона больше не требуется;производительность может быть увеличена из-за отсутствия опалубки, и роботы могут работать непрерывно [1–3].Трехмерная печать бетона определенно демонстрирует высокий потенциал, который может быть классифицирован на иерархические уровни. Самый высокий уровень – возводить на месте целые здания. В настоящее время это направление только начинает развиваться, поскольку качество разработанных составов бетонных смесей для 3D-печати еще не может конкурировать с традиционными бетонными структурами. Кроме того, безопасность изделий и конструкций, полученных этим способом также остается не безопасной, поскольку эти составы не достаточно изучены по прочностным и деформативным характеристикам, тем самым вопрос долговечности возводимых зданий и сооружений пока остается под вопросом. Печать зданий и сооружений на основе бетонных составов в настоящее время в США, Канаде, Японии, Германии, Китае и во многих других странах мира находит широкое применение. Для повышения эксплуатационных характеристик смеси мы предлагаем армирование фиброй [4–8]. Методология. В ходе проведения экспериментальных исследований по выявлению оптимальных составов для печати изделий из фибробетона на 3D-принтере были использованы различные соотношения компонентов смеси [15, 16].В качестве вяжущего применялся товарный портландцемент АО «Себряковцемент» марки ЦЕМ I 42,5H и тонкомолотый кварцитопесчаник с удельной поверхностью 700 м2/кг, гипс. В качестве мелкого заполнителя использовался песок. Для придания смеси пластичности применялись такие добавки как пластификатор ПФМ-НЛК и Murapor Kombi 756.Основные характеристики портландцемента АО «Себряковцемент» марки ЦЕМ I 42,5H (табл. 1). Таблица 1Физико-механические характеристики портландцемент АО «Себряковцемент»Наименование вяжущегоУдельнаяповерхность,м2/кгНГ, %Началосхватывания, час.Конецсхватывания, час.Активностьприизгибе, МПаприсжатии,МПаЦЕМ I 42,5Н32025,22,303,307,849,3 Также в составы были введена базальтовая фибра длинной 12–18 мм, которая обеспечивала необходимые физико-механические характеристики смеси (рис. 2).          Рис. 2. Базальтовая фибра  Основная часть. Экспериментальные исследования были связаны с изучением фибробетонной смеси при их выдавливании под давлением в 100 кгс.В результате были проведено исследование следующих составов. Состав 1.КомпонентРасход на 1м3Цемент560 кгКварцитопесчаник190 кгПесок1250 кгСуперпластификатор ПФМ-НЛК16,8 кгВода170 кгБазальтовая фибра16,8 кг Данный состав обладал средней пластичностью, при этом под давлением в 100 кгс происходило выделение воды, а сама смесь уплотнялась в цилиндре, что говорит о малом количестве воды. Состав 2.КомпонентРасход на 1м3Цемент560 кгКварцитопесчаник190 кгГипс16,8 кгПесок1250 кгСуперпластификатор ПФМ-НЛК16,8 кгВода200 кгБазальтовая фибра16,8 кг При добавлении гипса в объеме 3 % от массы вяжущего и увеличении объема воды в состав №1 фибробетонная смесь стала более пластичной и наблюдается сокращение сроков схватывания. Состав под давлением 100 кгс обладал хорошей удобоукладываемостью, но при этом слабо структурировался (высокая растекаемость).  Состав 3.КомпонентРасход на 1м3Цемент560 кгКварцитопесчаник190 кгMurapor Kombi 7563,92 кгПесок1250 кгВода200 кгБазальтовая фибра16,8 кг  После замены суперпластификатора ПФМ-НЛК на добавку Murapor Kombi 756, состав стал более пластичным, но добиться нужной степени структурируемости не удалось. Он также растекался при укладке. Состав 4.КомпонентРасход на 1м3Цемент560 кгКварцитопесчаник190 кгMurapor Kombi 7569,52 кгПесок1250 кгВода180 кгБазальтовая фибра16,8 кг  Для увеличения пластичности и степени структурирования было увеличено количество добавки Murapor Kombi 756, что привело к снижению воды. В результате пластичность смеси оказалась недостаточной, под давлением происходило выделение воды и уплотнение в цилиндре осушенной смеси. Состав 5.КомпонентРасход на 1м3Цемент560 кгКварцитопесчаник190 кгMurapor Kombi 75611,2 кгПесок1250 кгВода210 кгБазальтовая фибра16,8 кг  Данная смесь показала высокие результаты удобоукладываемости, обладала высокой пластичностью. Под давлением 100 кгс хорошо структурировалась даже при укладке в несколько слоев сразу, не растекалась. Состав 6.КомпонентРасход на 1м3Цемент560 кгКварцитопесчаник190 кгГипс28 кгMurapor Kombi 75611,2 кгПесок1250 кгВода225 кгБазальтовая фибра16,8 кг  Данный состав был создан путем добавления в состав 5 гипса в объеме 5 % от массы цемента для ускорения сроков схватывания, что играет важную роль в 3D-печати. Это позволит укладывать друг на друга несколько слоев в короткий промежуток времени. Добавление гипса повлекло за собой увеличение водопотребности смеси, в результате чего был увеличен объем воды. Данная смесь обладала свойствами состава 5, при этом затвердевание произошло в течение 1 часа. Были определены прочностные характеристики разработанных составов 5 и 6 (табл. 2). Таблица 2Прочностные характеристики составов Предел прочности при сжатии, МПаПредел прочности на растяжение приизгибе, МПаСостав 544,18,43Состав 646,58,51  Выводы. Очевидно, что нужен нулевой осадок бетона. Тем не менее, бетон все еще должен быть достаточно жидким, чтобы выдавливаться из смесителя в сопло принтера. Исследования этого очевидного противоречия были выполнены, и хорошо работающие материалы исследованы. В работе удалось разработать состав фибробетонной смеси, который можно использовать для 3D-печати. Были определены его прочностные характеристики, позволяющие сделать вывод о том, что данный состав соответствует всем требованиям, предъявляемым для такой технологии возведения зданий и сооружений.