Ряд корпусных узлов летательных аппаратов (обтекатели, топливные емкости, клапаны и др.) изготавливают из обечаек и входящих элементов, которые соединяют неразъемно сваркой плавлением. Сварка плавлением понижает прочность конструкций и не всегда обеспечивает требуемую герметичность соединения. В этой связи перспективны процессы соединения давлением [1]. Процессы реализуют на гидропрессовом оборудовании с нагревом зоны соединения до 0,4…0,6 температуры плавления материалов. Соединение происходит на диффузионном уровне без плавления зерен материалов, т.е. в твердой фазе. Режимы технологии зависят от температурно-скоростных условий процесса. Этот фактор связан с проявлением вязких свойств (ползучести) нагретого материала, находящегося под внешним давлением [2]. Технология сварки давлением состоит из сборки входящих деталей, осадки, выдержки во времени под давлением, разгрузки. Расчетно-технологическая схема соединения  по торцам двух оболочек показана на рис. 1. Рис. 1Рассмотрим процесс поэтапно.Локальная осадка. Осадка сборки в зоне сварки производится давлением гидропресса на величину рабочего хода . Рассчитаем деформационные и силовые параметры осадки. Используем метод работ в соответствии с энергетическим уравнением равновесия [3]: .                                       (1)Здесь ,  ‒ работа внешних и внутренних сил соответственно;  ‒ давление осадки;  ‒ интенсивности напряжений и деформаций;  ‒ величина осадки;  ‒ площадь приложения давления;  ‒ объем зоны деформаций.                                                                                                                  Состояние деформируемого материала при кратковременной осадке является жестко- пластическим, что определяется уравнением                                                                                                                                 ,                                                         (2)где  ‒ константы упрочнения материала. Схему деформаций считаем плоской, т.е. , ,                                                 (3)где ,  ‒ радиальная деформация и деформация по высоте;  ‒ текущий радиус точки в зоне осадки; ,  ‒ внутренний и внешний радиусы заготовки. В соответствии с уравнением (2) и выражением (3) имеем .                                                 (4)Работа внешних сил определяется как ,                                                 (5)где  ‒ внешний радиус зоны  деформаций после осадки; ;  ‒ высота зоны деформаций до и после осадки.Работу внутренних сил представим в соответствии с уравнением (3) с учетом выражения (4) соотношением .   (6)Здесь .Давление осадки получим в соответствии с уравнением (1) при подстановке выражений (5), (6) в следующем виде: .                                 (7)Выдержка под давлением. На следующем этапе технология предусматривает выдержку заготовок под давлением. Давление осадки может быть уменьшено при  увеличении длительности выдержки. На данном этапе интенсивность напряжений постоянна и  определяется выражением (4).  Развиваются деформации ползучести. Состояние материала при этом определяется как кратковременная ползучесть при полученной пластической деформации осадки (3): .                                   (8)Здесь  ‒ интенсивности накопленных конечных деформаций и их скоростей;  ‒ интенсивность пластических деформаций (3);  ‒ интенсивность скоростей деформаций ползучести;  ‒ время.Так как на данном этапе ; , то то из уравнения (8) следует, что ,                                   (9)где  -                               (10) ‒ интенсивность деформаций ползучести;  ‒ конечная высота зоны деформации после выдержки; ,  ‒ константы ползучести материала.Ползучесть материала происходит при ходе    и накладывается на пластическую деформацию в зоне осадки. Длительность этапа ползучести определяется по уравнению (9) при подстановке выражения (10), т.е. .                                       (11)Релаксация напряжений. После окончания времени выдержки (11) давление на заготовки снимают. При этом, следовательно, ; и уравнение (8) получает вид .                                          (12)Происходит релаксация напряжений. В уравнение (12) внесем производную по времени уравнения (2). С учетом уравнения (9) после интегрирования получим время релаксации напряжений:  .                            (13) Таким образом, процесс заканчивается при конечной осадке: и полностью снятом напряжении.Готовое изделие охлаждается и извлекается из оснастки.Технологические данные. Расчеты выполнены применительно к соединению давлением двух обечаек из алюминиевого сплава АМг6 при температуре 500 °С и полусфер из титанового сплава ВТ14 при 900 °С. Размеры заготовок:  мм;  мм; высоты зоны деформаций:  мм;  мм;  мм. Рабочий ход при осадке = 2,0 мм; при ползучести =1,0 мм. Константы уравнений приняты по данным работы [2].Процесс состоит из следующих операций:‒ подготовка заготовок (травление, меднение и др.) и сборка составных элементов изделия;‒ вакуумирование и нагрев сборки в оснастке;‒ локальная осадка;‒ выдержка под давлением;‒ разгрузка в закрытой оснастке;‒ охлаждение и съем изделия;‒ контроль качества. Технологические работы проводили на гидропрессе мод. ДБ2432. Зону сварки нагревали кольцевым индуктором ТВЧ. Параметры технологии по этапам процесса приведены в табл. 1.Табл. 1Качество сварки по прочности и герметичности соответствовало требованиям эксплуатации. Образцы корпусных изделий представлены на рис. 2. Рис. 2                          ВыводСоединение обечаек давлением в твердой фазе эффективно для изготовления корпусов изделий ответственного назначения. Технология процесса проводится поэтапно: осадка, выдержка под давлением, разгрузка. При этом должны быть обеспечены режимы процесса по деформации, давлению, времени.