Одним из способов повышения эффективности помольных агрегатов вибрационно-центробежного типа является организация процесса измельчения по замкнутому циклу [1].Разработанная схема замкнутого цикла измельчения с применением центробежного помольного агрегата (рис.1) позволяет обеспечить требуемое качество готового продукта исключить недостатки, присущие многокамерным мельницам замкнутого цикла измельчения [2–4].Технологический модуль замкнутого цикла измельчения содержит центробежный помольный агрегат с тремя камерами помола и центробежный воздушно-проходной сепаратор с двумя зонами разделения. Особенность представленной конструкции технологического модуля заключается в том, что материал проходит три стадии помола с различными режимами работы в одной мельнице с тремя камерами помола. При этом после каждой камеры помола проходит классификация в центробежном воздушно-проходном сепараторе. Это дает большую гарантию одинаковой дисперсности материала, что достигается за счет обеспечения непрерывного вывода готового продукта на различных стадиях процесса и возврата недоизмельчённого материала на дальнейшее измельчение до состояния готового продукта.  Рис. 2. Технологический модуль замкнутого цикла измельчения с центробежным помольным агрегатом:1 – центробежный помольный агрегат; 2 – бункер; 3 – центробежный воздушно-проходной сепаратор;       4 – станина; 5 – вертикальная стойка;  6 – ползун; 7 – опора вала;  8 – эксцентриковый вал; 9 – противовес;10 – рама;  11, 12, 13 – помольные камеры;  14 – ограничительная решетка;15 – классификационная решетка;16 – конфузор;  17 – диффузор;  18, 19 – газоходы;  20 – загрузочный патрубок; 21, 22 – разгрузочные патрубки; 23 – радиальные лопасти; 24 – выходной патрубок Разработанный технологический модуль, конструкция которого позволяет выводить из всех рабочих камер агрегата частицы материала с характеристиками, соответствующими готовому продукту, предотвращает его переизмельчение, а, следовательно, обеспечивает требуемое качество готового продукта и снижение энергозатрат на измельчение, тем самым повышает эффективность помола.Кроме этого, для уменьшения энергозатрат, связанных с обеспечением движения газоматериального потока в помольных камерах агрегата, необходимо установить рациональные конструктивные параметры входных и выходных патрубков помольных камер, позволяющие уменьшить сопротивление движению потока и, в то же время, создающие завихрения в камерах, необходимые для перемешивания материала. Конструктивно входные патрубки камер выполнены в виде расширяющихся усеченных конусов – диффузоров, выходные патрубки – в виде сужающихся усеченных конусов – конфузоров [5]. Применяя диффузоры и конфузорыс различными параметрами можно изменять скорость газоматериального потока, тем самым изменяя эффективность помола. Для исследования влияния конструктивных параметров патрубков использовался программный продукт SolidWorks в модуле FlowSimulation, который позволяет сделать расчет потоков газа(воздуха) в камерах помола. Для расчета была выбрана модель камеры помола в реальных размерах (рис. 2), содержащая цилиндрический корпус 1, ограничительные решетки 2, патрубки входа 3 и выхода 4газоматериального потока.Для расчетов применялись патрубки входа 3 и выхода 4 соответственно с диффузорами и конфузорами конусностьюα=20°, 30°, 45° и 90°.  Рис. 2. Схема камеры помола Результатами расчётов являются изменение скорости потоков воздуха на входе и выходе камеры помола, представленные в таблице и на графиках (рис. 3). Для моделирования более реальной картины движения потока были добавлены мелющие тела в хаотическом порядке, как при помоле в верхней камере центробежного помольного агрегата.Таблица 1Потери скоростив % при различных             параметрах патрубков Конфузор,° Диффузор,° 203045902071413493051214604591518319022253160 Программный продукт SolidWorksFlowSimulation позволяет теоретически ознакомиться с процессами, происходящими в камере помола в статическом состоянии, при продувании ее потоком воздуха. Кроме этого, возможно определение изменения скоростей по всей длине камеры, а также минимальных потерь скоростей и установление рациональных значений углов диффузора и конфузора. В результате проведенных расчетов определена минимальная потеря скоростей в камерах при значениях углов в диффузоре и конфузореα = 20°, 30°, 45° и 90°.Потеря скорости обуславливается множественными завихрениями при прохождении диффузора и сопротивлением при прохождении конфузора. На рис. 4,5,6,7 можно визуально сравнить результаты, полученные в SolidWorksFlowSimulation.  Рис. 3. Экспоненциальная зависимость потерь скоростей в зависимости от величин углов диффузора и конфузора   Рис. 4. Визуальное представление траекторий потока при диффузоре и конфузоре с углами  20° (цветовая гамма- изменение скорости)  Рис. 5. Визуальное представление траекторий потока при диффузоре и конфузоре с углами  30° (цветовая гамма- изменение скорости) Рис. 6. Визуальное представление траекторий потока при диффузоре и конфузоре с углами  45° (цветовая гамма- изменение скорости) Рис. 7. Визуальное представление расчета траекторий потока при диффузоре и конфузоре с углами 90° (цветовая гамма- изменение скорости)  Из рис. 4 видно, как газ (воздух) входит в камеру помола через диффузор конусностью 20°, проходит сквозь ограничительную решетку, после которой начинаются незначительные завихрения. Так же проходит через мелющие тела, сквозь ограничительную решетку и плавно проходит через конфузор на выход.На рис. 7 видно, что после прохождения воздуха через диффузор конусностью 90˚ наблюдается потеря скорости и обратное течение, появляется множество завихрений. В данном случае завихрения играют значительную роль при классификации материала. При уменьшении скорости поток захватывает самые мелкие частицы. А при закручивании потока крупные частицы откидываются к стенке с помощью центробежных сил и домалываются дальше. Это дополнительная нагрузка на измельчаемый материал позволяет повысить эффективность измельчения. Проведенные расчеты и позволяют существенно упростить определение конструктивных параметров помольных камер, обеспечивающих необходимый режим измельчения материала в центробежном агрегате по замкнутому циклу измельчения.