Жидкое стекло представляет собой общедоступный ресурс растворимого кремнезема, используемого при синтезе неорганических и кремнийорганических соединений, который не имеет природных аналогов [1–3]. Известны три способа производства жидкого стекла: сухой способ, мокрый способ и способ возгонки [3–4]. Однако современные технологии получения силикат-глыбы являются достаточно энергоёмкими, длительными во времени, требующими значительного количества дробильно-помольного оборудования [5–7]. Использование низкотемпературной плазмы позволило создать высокоэффективные, экологически чистые технологии синтеза минералов, получения защитно-декоративных покрытий на бетоне, силикатном кирпиче, пеностекле, изделиях из стекла и др. [8–14].В работе представлены результаты исследований синтеза силикат-глыбы с использованием плазменной струи. Для синтеза силикат-глыбы использовали соду кальцинированную марки Б по ГОСТ 5100–85, поташ первого сорта по ГОСТ 10690–73 и кварцевый песок марки Б-100-1 по ГОСТ 22551–77. В качестве высокотемпературного источника использовали многофункциональный прибор Мультиплаз–2500.Разработанная технология синтеза силикат-глыбы предусматривает следующие технологические операции:   Ранее проведенными исследованиями [15] доказано, что важным технологическим этапом является стадия таблетирования и последующая термообработка таблеток шихты. Таблетирование шихты связано с особенностями плазменного факела, истекающего из плазменной горелки со скоростью 150 м/с. В случае использования порошковой шихты, последняя будет выдуваться плазменной струёй из тигля и расслаиваться.Количественный химический состав до и после плазменной обработки определяли рентгенофлуоресцентным методом анализа с использованием спектрометра APL 9900 «Thekmoscientific».Таблетки шихты термообрабатывали при температурах 400 °С и 500 °С. После термообработки таблетки подвергали рентгенофазовому анализу. Фазовый состав термообработанных шихт определяли на дифрактометре ARLXTRA.   Рис. 1. Порошковая рентгеновская дифрактограмма натриевой шихты при 400 °С    Рис. 2. Порошковая рентгеновская дифрактограмма натриевой шихты при 500 °С  На рисунках 1 и 2 представлены фазовые составы шихт термообработанных при 400 °С и500 °С с содержанием в пересчёте на силикат-глыбу 26 % Na2O и 74 % SiO2.С увеличением температуры термообработки с 400 °С до 500 °С помимо пиков кварца и соды увеличивается интенсивность пиков NaHCO3, CHNaO2. Повышение прочности на сжатие с 0,8 МПа до 1,5 МПа связано с твердофазными реакциями с образованием пространственного каркаса.На рисунках 3 и 4 представлен фазовый состав термообработанных шихт при температурах 400 °С и 500 °С с содержанием в пересчёте на силикат-глыбу 31 % K2O и 69 % SiO2.С увеличением температуры термообработки с 400 °С до 500 °С помимо основных пиков SiO2 и K2CO3 увеличивается интенсивность пиков K4H2(CO3)3. Это также способствует образованию пространственного каркаса и увеличению прочности с 0,85 МПа до 1,6 МПа.После термообработки таблеток шихт проводили синтез силикат-глыбы в керамических тиглях с использованием плазменной струи с температурой 5000 °С.  Рис. 3. Порошковая рентгеновская дифрактограмма калиевой шихты при 400 °С  Рис. 4. Порошковая рентгеновская дифрактограмма калиевой шихты при 500°С    а  б в  г Рис. 5. Силикат-глыба:а – с 26 % Na2O; б – с 8 % Na2O и 24 % K2O; в – с 19 % Na2O и 8% K2O; г – с 31 % K2O  Как известно, высокие температуры плазменной струи приводят к диссоциации и испарению оксидов [16]. При высоких температурах происходит инконгруэнтное испарение оксидов. Так, в работе [17] рассчитаны величины суммарного давления паров ΣР(SiО2) и парциальные давления монооксида кремния Р(SiО) и молекулярного кислорода Р(О2) (атм) над диоксидом кремния.Результаты исследований представлены в таблице 1, по сравнению с исходным химическим составом при плазменном синтезе силикат-глыбы расплав обогащался оксидом кремния и обеднялся оксидами калия и натрия за счёт процесса испарения. Таблица 1Химический состав синтезированной силикат-глыбы до и после плазменного синтеза№Na2O, %K2O, %SiO2, %допоследопоследопосле126,02,0––74,075,328,07,524,023,468,079,1319,018,18,07,473,074,54––31,029,869,071,2  Традиционная технология получения силикат-глыбы предусматривает последовательные стадии образования силикатов, растворение тугоплавких компонентов, образование гетерогенного расплава и его гомогенизации. Синтез силикат-глыбы с использованием плазменной струи существенно отличается от данной технологии. На первой стадии происходит одновременное образование силикатов, растворение тугоплавких компонентов с образованием гетерогенного расплава, а на второй – гомогенизация расплава. Это сокращает время синтеза в 2,5–3 раза, уменьшает энергозатраты.Проведённые исследования позволили установить закономерности плазменного синтеза силикат-глыбы с использованием плазменного нагрева.