Введение. Несмотря на то, что вопросам исследования, разработки и проектирования прессов посвящается большая часть работ по глиноперерабатывающим машинам [1, 2, 3, 4], их конструкции остаются весьма консервативными, и каждый раз дают повод для очередных исследований и попыток их дальнейшего совершенствования. Если учесть, что на шнековых прессах во всем мире формуется 90–95 % керамического кирпича, то эти попытки являются вполне оправданными.Методология. Обоснованность выводов и рекомендаций основываются на применении комплекса современных апробированных методов исследований, включая: анализ и научное обобщение выполненных к настоящему времени работ по рассматриваемому вопросу; методы сопротивления материалов, теоретической механики, теории упругости.Основная часть. Производительность шнековых прессов [5] для формования глиняного кирпича определяется как произведение площади сечения шнека на проекцию скорости материала на  ось шнека (рис.1) .                  (1)Максимально возможная (теоретическая) производительность будет иметь место, если абсолютная скорость движения материала будет направлена вдоль оси шнека ,            (2)где  – максимально возможная (теоретическая) скорость движения формуемой массы.Отношение фактической производительности  к теоретической  характеризует эффективность работы пресса и называется коэффициентом подачи шнека [6]            .                                  (3) где  – угол между направлением движения формуемой массы и осью шнека (рис.1). Тогда                   (4)В шнековых прессах пластического формования угол отклонения движения глиняной массы от оси шнека составляет 75–80 градусов [7], вследствие чего коэффициент подачи шнека  низок .Применение различных конструкторских решений [8, 9, 10], направленных на увеличение трения глиняной массы о внутреннюю поверхность корпуса шнекового пресса или  уменьшение трения глины о шнек, может значительно повысить производительность пресса. Сила трения глиняной массы о внутреннюю поверхность корпуса шнекового пресса зависит от коэффициента трения глины об эту поверхность и от силы нормального давления. Рис. 1. План скоростей  Увеличить силу нормального давления формуемой массы на внутреннюю поверхность корпуса пресса можно, изменив геометрию шнековой лопасти [11, 12] таким образом, чтобы образующие лопасти были направлены не по нормали к оси шнека, а имели наклон в сторону, противоположную направлению движения материала, от оси шнека к периферии, т.е. располагались под углом   к нормали оси шнека (рис. 2). Рис. 2. Шнековый вал, образующие лопасти которого расположены под углом к нормали  оси вала Рассмотрим равновесие элементарного объема материала, вырезанного из канала, образованного внутренней поверхностью корпуса пресса, валом и лопастью шнека (рис. 3). На элементарный объем материала действуют те же силы, что и в шнеке с лопастью, образующие которой направлены по нормали к оси шнека [13, 14, 15] и имеющие следующие значения. Рис. 3. Схема сил, действующих на элементарный объем материала в шнековом канале пресса Разность сил противодавления и подпора .        (5)Сила трения материала о внутреннюю цилиндрическую поверхность корпуса шнекового пресса .              (6)Сила нормального давления на лопасть шнека от силы .          (7)Составляющая силы трения материала о лопасть шнека  от действия силы ; .  (8)  – составляющая силы трения материала о шнек от давления .Сила трения материала о лопасть шнека от давления .  (9)Сила трения материала о вал шнека;           (10)Условие равновесия элементарного объема материала относительно оси шнека после подстановок значений сил и моментов  имеет вид:  ;      (11) Проинтегрировав (11) по  в интервале от  до , где  – число витков шнека, имеем                                                (12)   Решение уравнения (12) с применением вычислительной техники позволяет определить влияние угла наклона образующих шнековой лопасти на направление движения формуемой массы, а, следовательно, и на производительность шнекового пресса. Рис. 4. Зависимость коэффициента подачи шнека от угла наклона образующих шнековой лопасти На рис.4 представлена зависимость коэффициента подачи шнека    , характеризующего эффективность работы шнекового пресса, от угла наклона образующих лопасти шнека при различных значениях коэффициента трения формуемой массы о металл шнека и корпуса пресса и следующих значениях геометрических параметров рабочих органов пресса: радиус лопасти шнека  ; радиус вала шнека ; угол подъема винтовой линии шнека .Выводы. Количественные результаты показывают, что производительность шнекового пресса с лопастью, имеющей наклон от оси шнека к периферии, выше, чем у пресса с лопастью, образующие которой направлены по нормали к оси шнекового вала, на 10 – 30 % при подаче пластичных глиняных масс за счет увеличения поступательной составляющей движения формуемой массы в направлении продольной оси шнека. Анализ полученных результатов показывает, что рациональное значение угла наклона образующих шнековой лопасти зависит от свойств формуемой массы и составляет  .*Исследование выполнено при финансовой поддержке РФФИ в рамках научного проекта №16-38-00287 мол_а.Введение. Несмотря на то, что вопросам исследования, разработки и проектирования прессов посвящается большая часть работ по глиноперерабатывающим машинам [1, 2, 3, 4], их конструкции остаются весьма консервативными, и каждый раз дают повод для очередных исследований и попыток их дальнейшего совершенствования. Если учесть, что на шнековых прессах во всем мире формуется 90–95 % керамического кирпича, то эти попытки являются вполне оправданными.Методология. Обоснованность выводов и рекомендаций основываются на применении комплекса современных апробированных методов исследований, включая: анализ и научное обобщение выполненных к настоящему времени работ по рассматриваемому вопросу; методы сопротивления материалов, теоретической механики, теории упругости.Основная часть. Производительность шнековых прессов [5] для формования глиняного кирпича определяется как произведение площади сечения шнека на проекцию скорости материала на  ось шнека (рис.1) .                  (1)Максимально возможная (теоретическая) производительность будет иметь место, если абсолютная скорость движения материала будет направлена вдоль оси шнека ,            (2)где  – максимально возможная (теоретическая) скорость движения формуемой массы.Отношение фактической производительности  к теоретической  характеризует эффективность работы пресса и называется коэффициентом подачи шнека [6]            .                                  (3) где  – угол между направлением движения формуемой массы и осью шнека (рис.1). Тогда                   (4)В шнековых прессах пластического формования угол отклонения движения глиняной массы от оси шнека составляет 75–80 градусов [7], вследствие чего коэффициент подачи шнека  низок .Применение различных конструкторских решений [8, 9, 10], направленных на увеличение трения глиняной массы о внутреннюю поверхность корпуса шнекового пресса или  уменьшение трения глины о шнек, может значительно повысить производительность пресса. Сила трения глиняной массы о внутреннюю поверхность корпуса шнекового пресса зависит от коэффициента трения глины об эту поверхность и от силы нормального давления. Рис. 1. План скоростей  Увеличить силу нормального давления формуемой массы на внутреннюю поверхность корпуса пресса можно, изменив геометрию шнековой лопасти [11, 12] таким образом, чтобы образующие лопасти были направлены не по нормали к оси шнека, а имели наклон в сторону, противоположную направлению движения материала, от оси шнека к периферии, т.е. располагались под углом   к нормали оси шнека (рис. 2). Рис. 2. Шнековый вал, образующие лопасти которого расположены под углом к нормали  оси вала Рассмотрим равновесие элементарного объема материала, вырезанного из канала, образованного внутренней поверхностью корпуса пресса, валом и лопастью шнека (рис. 3). На элементарный объем материала действуют те же силы, что и в шнеке с лопастью, образующие которой направлены по нормали к оси шнека [13, 14, 15] и имеющие следующие значения. Рис. 3. Схема сил, действующих на элементарный объем материала в шнековом канале пресса Разность сил противодавления и подпора .        (5)Сила трения материала о внутреннюю цилиндрическую поверхность корпуса шнекового пресса .              (6)Сила нормального давления на лопасть шнека от силы .          (7)Составляющая силы трения материала о лопасть шнека  от действия силы ; .  (8)  – составляющая силы трения материала о шнек от давления .Сила трения материала о лопасть шнека от давления .  (9)Сила трения материала о вал шнека;           (10)Условие равновесия элементарного объема материала относительно оси шнека после подстановок значений сил и моментов  имеет вид:  ;      (11) Проинтегрировав (11) по  в интервале от  до , где  – число витков шнека, имеем                                                (12)   Решение уравнения (12) с применением вычислительной техники позволяет определить влияние угла наклона образующих шнековой лопасти на направление движения формуемой массы, а, следовательно, и на производительность шнекового пресса. Рис. 4. Зависимость коэффициента подачи шнека от угла наклона образующих шнековой лопасти На рис.4 представлена зависимость коэффициента подачи шнека    , характеризующего эффективность работы шнекового пресса, от угла наклона образующих лопасти шнека при различных значениях коэффициента трения формуемой массы о металл шнека и корпуса пресса и следующих значениях геометрических параметров рабочих органов пресса: радиус лопасти шнека  ; радиус вала шнека ; угол подъема винтовой линии шнека .Выводы. Количественные результаты показывают, что производительность шнекового пресса с лопастью, имеющей наклон от оси шнека к периферии, выше, чем у пресса с лопастью, образующие которой направлены по нормали к оси шнекового вала, на 10 – 30 % при подаче пластичных глиняных масс за счет увеличения поступательной составляющей движения формуемой массы в направлении продольной оси шнека. Анализ полученных результатов показывает, что рациональное значение угла наклона образующих шнековой лопасти зависит от свойств формуемой массы и составляет  .*Исследование выполнено при финансовой поддержке РФФИ в рамках научного проекта №16-38-00287 мол_а.