Статья посвящена интеграции трёхмерного сканирования в сквозную цепочку операций механической обработки рабочих лопаток газотурбинных установок. Предложена комплексная схема, в которой оптическое 3D-сканирование задействовано на всех ключевых этапах: входной контроль заготовок, межоперационный контроль после чернового фрезерования и окончательный контроль готовых изделий. Получаемые полигональные STL-модели реальных заготовок были применены в CAM среде в качестве фактического припуска при расчёте траекторий; далее траектории проходят проверку в модуле кинематической симуляции станка (ISV), что позволяет заранее обнаруживать возможные коллизии инструмента, оправки и шпиндельного узла с деталью и оснасткой. Выполнено сопоставление традиционных способов контроля (шаблоны и специализированные приспособления, координатно-измерительные машины) с 3D-сканированием по критериям полноты информации, трудоёмкости, совокупной стоимости владения и применимости для малых и средних партий. Показано, что сканирование обеспечивает полное покрытие данных, быструю обратную связь для корректировки УП и снижение рисков зарезов и аварий, особенно при чистовой пятикоординатной обработке сложнопрофильных аэродинамических профилей. Проведено технико-экономическое обоснование для сценариев 80 и 1600 деталей в год: на стадии отработки технологии 3D-сканирование позволяет отказаться от неунифицированной оснастки, уменьшить расходы на переделки и брак и ускорить завершение отработку технологии механической обработки. Дополнительно описана интеграция результатов в PLM/MES-контур: формирование протоколов, данные прослеживаемости и база SPC; обеспечивается согласованность с КИМ и повторная проверка после правок УП. Метод снижает влияние человеческого фактора, повышает воспроизводимость, безопасность и устойчивость, облегчает переналадку и масштабирование на другие типоразмеры. Обратная связь ускоряет выведение технологии на режим и снижает риски аварий при запуске серийных партий.