Введение Усиленное внимание к формированию базовых научных направлений отечественного машиностроения определяется современными задачами в обеспечении перспектив конкурентоспособности мировым производителям, развития и создания фундаментальных положений, обеспечивающих постоянно нарастающие темпы в создании и высокоэффективном изготовлении высококачественной, надежной и удобной в эксплуатации продукции. Глобальные критерии эффективности работы производственных систем, связаны с удовлетворением потребности и общественной значимостью изготавливаемых изделий, запросами технической и национальной безопасности государства. В настоящее время они напрямую взаимосвязаны с частотой модернизацией и сменяемостью выпускаемой продукции, быстрым переходом на новый вид и расширением номенклатуры, резкому возрастанию потребности гибкости и эффективного использования функциональных возможностей производственных систем. Другими определяющими критериями являются экономические показатели, позволяющие спрогнозировать и снизить себестоимость изготовления деталей и изделий [1 – 5]. Они не всегда совпадают с глобальными и в отдельных аспектах несообразны им. В качестве причин этого могут рассматриваться отдельные традиционно используемые методологические положения, заложенные в конструкторско-технологической подготовке и организационном функционировании машиностроительных производств.  В связи с этим, одним их важных научных направлений в развитии технологии машиностроения, является совершенствование и создание новых принципиальных подходов к технологической подготовке, отличающихся степенью адаптации принимаемых проектных решений к реалиям внешних и внутренних производственных факторов. Принципиально важной является разработка таких подходов к управлению производственными системами, которые позволяли бы создать автоматизированные системы реализации технологических процессов и представляли бы собой единое целое с системами технологической подготовки производства, обеспечивающих резкое сокращение времени на разработку технологий, учитывающих конкретные особенности отдельной механообрабатывающей системы, и эффективное управление реализацией этих технологий. Материалы и методы Анализ особенностей и возможностей современных автоматизированных продуктов для технологической подготовки производства с позиций вышеописанных требований [6 – 10] позволил сформулировать их основные недостатки, такие как субъективный характер принятия проектных решений, низкий уровень автоматизации, отсутствие возможности учета складывающейся производственной ситуации, являющиеся причинами длительного периода технологической подготовки производства, невысокого качества разрабатываемых технологических процессов, невозможность корректировки ТП на этапе реализации. Следует отметить, что в используемых системах автоматизированного проектирования остаются нерешенными задачи преимущественно высокоинтеллектуального характера, в тоже время являющимися определяющими качество проектных решений.   Проектировщику свойственен субъективизм, основанный на его опыте и личностных подходах к решению поставленных задач. Кроме этого физиологические особенности, не позволяют человеку конкурировать с вычислительной техников по быстродействию и объему обрабатываемой информации, что является объективными причинами в острой необходимости создания формализованных моделей проектных процедур для всех этапов технологической подготовки машиностроительных производств, обеспечивающих в короткие временные рамки с использованием больших информационных массивов данных о реальном состоянии производственной системы и оперативных сведениях о производственных заданиях выполнения всего комплекса технологического обеспечения.В соответствии с обоснованием требований, предъявляемых технологической подготовки механообрабатывающих производств, предложена концепция системы планирования технологических процессов (ТП), объединяющая на основе системного подхода основные этапы работ по технологическому обеспечению многономенклатурных производственных систем. Выполнена разработка системы на всех уровнях с привлечением методологической базы теории многоуровневых иерархических систем, основные теоретические положениями которой включают:– создание технологии, охватывающей не только этапы проектирования, но и реализацию ТП и определяющейся термином «планирование технологических процессов». Проектирование ТП ведется с учетом характера производства и оперативной возможностью корректировки ТП в зависимости от изменения производственной ситуации, что во многом предопределяет эффективность работы производственной системы;– технологию изготовления каждой детали, которая строится с учетом ТП всех деталей, изготавливаемых в производственной системе в рассматриваемый интервал времени. Процесс создания ТП протекает параллельно для всех изготавливаемых деталей с обменом информацией между ними и критериальными оценками, характеризующими эффективную работу производственной системы в целом. Результаты работ по созданию системы наиболее полно в части развития теоретических исследований представлены в ряде диссертационных работ (рис. 1). Проведенные работы позволили развить методы подготовки и принятия решений на всех этапах технологической подготовки механообрабатывающих производств. В соответствии со сформированными концептуальными положениями, включающими учет технологической совместимости деталей и рациональной реализации процесса изготовления на основе ситуационной перестройки ТП на различных этапах, создаются условия для функционирования производственных систем с наивысшими показателями. Основные, отличительные от традиционных подходов, положения системы планирования многономенклатурных ТП, позволяют создать формализованные модели для всех этапов технологической подготовки механообрабатывающих производств. Описание базовых математических моделей и методические решения по выполнению указанных проектных процедур, содержатся в следующихработах  [11 – 13].В процессе апробации и использования представленных методических подходов создания системы планирования многономенклатурных ТП выявились значимые области исследований, без которых получение в полной мере поставленных результатов является затруднительным, что позволило сформировать пути развития системы. Среди них: – установление взаимодействия с конструкторской подготовкой производства; – решение вопросов детализации информационного обеспечения сведений об исходных заготовках во взаимосвязи с выбором структуры ТП и назначения рационального комплекта технологической оснастки;– создание требование к средствам технологического оснащения, ориентированных на обеспечение гибкости их использования; – определение корреляционных связей между многовариантным проектированием ТП изготовления деталей и требованиями, предъявляемыми к точностным показателям при сборке изделий.Предъявляемые к условиям функционирования современных машиностроительных комплексов требования напрямую связаны с уровнем установления взаимосвязей между конструктивными особенностями деталей и конкретными условиями производства, основанных на обеспечении производственной технологичности изготавливаемых изделий. Разработаны дополнительные количественные показатели производственной технологичности, позволяющие спрогнозировать технико-экономические показатели реализации ТП [14], отражающие: многовариантность при обработки деталей, уровня загрузки технологического оборудования, степень концентрации при формировании структур операций, соблюдения принципов единства и постоянства баз на этапах разработки ТП, однородности используемого технологического оборудования и др. Предложена методика на основе анализа влияния на производительность установления относительных весовых характеристик количественных показателей технологичности, что позволяет в автоматизируемом режиме дать заключение и рекомендации по совершенствованию конструктивных характеристик деталей,  сформированной комплектности производственной программы, соответствию состава выбранного технологического обеспечения.Для обеспечения разработки рациональных ТП в условиях комплексов с быстроменяющейся производственной ситуацией предложено комплексное решение [15 –17], включающее учет реальных, а не усредненных, размерных характеристик заготовок и назначения комплекта контрольно-измерительных средств методом группирования с позиции Изменение предлагаемой концептуальной ориентации к разработке ТП не может не отразиться на таком аспекте, как исследования вопросов  обоснования требований к средствам технического оснащения в условиях функционирования производства по гибкой технологии, оценки уровня принимаемых проектных решений на основе соответствия их свойствам многономенклатурных ТП. Функциональные возможности средств технологического оснащения не должны быть жестко фиксированными, а выбираться в зависимости от обстоятельств.Разработанные критерии для оценки эффективности вариантов ТП, позволяют определить направления совершенствования технологического оборудования и оснастки, в первую очередь отвечающих характерным особенностям многономенклатурного производства (однородность, устойчивость качества, альтернативность параметров реализации, универсальность, инвариантность и др.). При этом, наиболее актуальным является вопрос поддержки интеллектуальной деятельности проектировщика, особенно в аспекте технического творчества, что обеспечивает нахождение новых, более эффективных технических решений, в том числе на уровне изобретений. Примеры результатов логического построения эволюционных процедур создания новых объектов технического обеспечения ТП, отвечающих условию согласования с критериями используемыми при планировании ТП реализованы вобъектах интеллектуальной собственности(патенты № 2059193, 2084327, 1717936,  2210484, 2212979, 2516326, 2807252, 2805690, 2793666, 2801501).Методологической основой поиска новых технических решений является анализ, который включает процесс изучения структуры, свойств, функций отдельных элементов или объекта в целом с позиций расширения требования гибкости, значение которого в условиях многономенклатурного производства становится преобладающим. Расчет показателей гибкости позволяет дать более объективную и точную оценку. На основе данных о реально действующем производстве показатели обеспечивают выполнение детальных исследований для каждого используемого средства, определение соответствия конструкторской схемы или технологического способа требованиям гибкости и в какой мере.Для решения проблемы обеспечения качества сборки высокоточных изделий, разработан комплексный подход к технологической подготовке производства, устанавливающей связь между проектными процедурами механообрабатывающего и сборочного производств на основе выбора из множества ТП обработки деталей варианты, учитывающие требования последующей сборки. На основе конструкторского размерного анализа сборочного узла и входящих в него деталей выполняется расчет размерных цепей в координатных направлениях плоскостей с предельными заданными параметрами замыкающих звеньев [18]. Совмещение полученного графа и графа вариантов ТП позволяет представить геометрическую и созданную на ее основе математическую модель. Обеспечивается проведение выбора рационального ТП методом многокритериальной оптимизации с применением генетического алгоритма для определения весовых коэффициентов критериев. В качестве критериев используются: получение максимально возможного числа сборочных комплектов, однородность используемого технологического оборудования, количество технологических операций и переходов для каждого из ТП.  Заключение Описан комплексный подход, базирующийся на единой методологической основе и объединяющий все этапы технологической подготовки механообрабатывающих производств, с позиции обеспечения максимальной производительности и эффективности использования возможностей основного оборудования и средств технологического оснащения. Представлены принципы и методические решения, заложенные при создании системы планирования многономенклатурных ТП, отличительной чертой которых является наличие возможности учета реально складывающейся производственной ситуации и одновременной разработке ТП для комплекта деталей, входящих в заданную программу выпуска. Сформированы направления развития исследований, включающих совершенствование моделей информационного обеспечения системы, заключающихся в расширенном представлении конструктивных характеристик деталей, параметров технологического оснащения, требований сборочных процессов, и позволяющих выполнять комплекс проектных процедур, анализируя операционные и межоперационные связи разрабатываемых ТП. Разработанные формализованные модели выполнения всей последовательности этапов технологической подготовки механообрабатывающих производств, включая наиболее трудоемкие и интеллектуально содержательные, открывают перспективу полной автоматизации проектирования ТП с высоким качеством решений и обеспечением высокоэффективного функционирования машиностроительных комплексов.