Введение Современная строительная отрасль переживает смену парадигмы сторону устойчивого развития, где ключевое значение приобретают материалы, сочетающие экологическую безопасность и высокие эксплуатационные характеристики [1]. Композиты на основе цемента, древесных отходов и полиэтилентерефталата (ПЭТ) представляют особый интерес благодаря возможности утилизации промышленных отходов и создания материалов с программируемыми свойствами [2]. Многочисленные исследования демонстрируют потенциал таких систем для применения в промышленном строительстве, что обусловлено их способностью удовлетворять требованиям как к механическим характеристикам, так и к тепловой эффективности [3].Переходя к фундаментальным аспектам создания композитов, следует отметить, что основной проблемой является обеспечение совместимости разнородных компонентов [4]. Экспериментальные исследования выявили, что водорастворимые экстрактивные вещества древесины значительно ингибируют процессы гидратации цемента [5]. Для решения этой проблемы предложены различные методы предварительной модификации древесных заполнителей, включая химическую обработку и термическую модификацию, которые позволяют минимизировать негативное влияние органической фазы на формирование цементного камня [6].В контексте оптимизации структуры материала особый интерес представляют работы по созданию тройных систем "цемент-древесина-ПЭТ" [7]. Проведенные исследования демонстрируют, что ПЭТ-волокна, введенные в оптимальном количестве, способны не только компенсировать хрупкость древесно-цементной матрицы, но и существенно улучшить ее прочностные характеристики [8]. Микроструктурный анализ подтверждает, что при использовании специальных модифицирующих добавок происходит формирование устойчивых межфазных границ, обеспечивающих эффективное перераспределение напряжений в композитной системе [9].Рассматривая функциональные характеристики разрабатываемых материалов, следует подчеркнуть их уникальное сочетание механических и теплофизических свойств [10]. Достигаемые значения прочности при сжатии позволяют использовать композиты в конструкционных элементах промышленных зданий, в то время как пониженная плотность и улучшенные теплоизоляционные характеристики открывают возможности для их применения в ограждающих конструкциях [11]. Важным аспектом является изучение долговечности материалов в различных условиях эксплуатации, где проведенные испытания подтверждают сохранение эксплуатационных характеристик при циклическом замораживании-оттаивании и воздействии агрессивных сред [12].Что касается технологических аспектов производства, то современные исследования охватывают широкий спектр процессов переработки композитных смесей [13]. Наибольшую эффективность демонстрируют методы, основанные на прессовании и экструзии, которые обеспечивают достижение высокой степени однородности структуры материала [14]. Разработанные реологические модели позволяют точно прогнозировать поведение композитных смесей на различных стадиях переработки, что является важным условием для оптимизации технологических параметров [15].Перспективным направлением представляется адаптация аддитивных технологий для производства элементов строительных конструкций [16]. Экспериментальные данные свидетельствуют, что образцы, полученные методом 3D-печати, демонстрируют соответствие предъявляемым требованиям как по точности геометрических параметров, так и по стабильности физико-механических характеристик, что открывает новые возможности для цифровизации строительной отрасли [17].Анализируя экологические аспекты, необходимо отметить, что комплексная оценка жизненного цикла подтверждает значительный потенциал разрабатываемых материалов в контексте устойчивого развития [18]. Расчеты демонстрируют существенное снижение углеродного следа по сравнению с традиционными строительными решениями, при этом особое внимание уделяется вопросам утилизации материалов после окончания срока службы [19]. В экономическом плане анализ свидетельствует о целесообразности внедрения композитов при наличии стабильных источников сырьевых ресурсов, где оптимизация транспортных потоков позволяет минимизировать затраты на производство [20].Переходя к вопросам практической реализации, следует отметить накопленный опыт применения композитных материалов в виде стеновых панелей, теплоизоляционных материалов и элементов несъемной опалубки [21]. Проведенные натурные испытания подтвердили соответствие заявленных характеристик реальным эксплуатационным условиям, при этом особый интерес представляют разработки в области создания многофункциональных строительных систем, сочетающих несущую способность и энергоэффективность [22].Цель работы - разработка и изучение свойств инновационного композиционного строительного материала на основе портландцемента, древесных отходов (опилок и стружки) и переработанного полиэтилентерефталата (ПЭТ). Исследование направлено на создание конкурентоспособного материала с высокими механическими и эксплуатационными характеристиками, пригодного для применения в строительстве.Материалы и методыОбъект и предмет исследований Объектом исследования являются композиционные материалы на основе цемента, модифицированные древесными отходами и переработанным полиэтилентерефталатом. Предмет исследования - строительный материал, обладающий высокими технико-механическими характеристиками, полученный путем рационального сочетания цементной матрицы, древесного наполнителя и полимерной фазы.Характеристика сырьевых материалов В качестве основного вяжущего использовался портландцемент марки М400 со средней плотностью 3,0-3,2 г/см³, удельной поверхностью 300-350 м²/кг и стандартными сроками схватывания: начало - не ранее 45 минут, конец - не позднее 10 часов. Прочностные показатели цемента составляли: прочность на сжатие в 28 суток 39,2-49,0 МПа, прочность на изгиб 5,4-6,4 МПа.Древесная составляющая включала два фракционных типа отходов: мелкодисперсные опилки размером 0,1-1 мм с влажностью 8-12% и древесную стружку размером 1-5 мм с плотностью 350-450 кг/м³ и зольностью не более 1,5%. Химический состав древесных отходов характеризовался содержанием целлюлозы 40-50%, лигнина 20-30%, гемицеллюлоз 15-25% и экстрактивных веществ 2-5%(рисунок 1).  Рисунок 1. Древесная стружкаFigure 1. Wood shavingsИсточник - собственные фотографии авторовSource: the authors' own photographs Полимерный компонент представлял собой хлопья из переработанного ПЭТ с размером частиц 2-8 мм, толщиной 0,2-0,5 мм, плотностью 1,38 г/см³, температурой плавления 220-230°C и степенью кристалличности 30-40%.Методика подготовки компонентов Древесные отходы подвергались предварительной сушке до остаточной влажности 3-5%. Подготовка ПЭТ-компонента включала механическое измельчение, воздушную сепарацию и поверхностную активацию 10% раствором NaOH. Критериями отбора материалов служили постоянство физико-химических характеристик, отсутствие токсичных примесей и воспроизводимость свойств (рисунок 2).  Рисунок 2. Сушильный шкафFigure 2. Drying cabinetИсточник - собственные фотографии авторовSource: the authors' own photographs Требования к качеству компонентов Для древесных наполнителей установлены требования: содержание коры не более 5%, отсутствие грибковых поражений, однородность фракционного состава. Для ПЭТ-компонента определены: степень очистки от органических загрязнений не ниже 90%, содержание полиолефинов не более 5%.Предложенный состав и методика подготовки компонентов обеспечивают точное дозирование, контролируемое фазовое взаимодействие в композите и воспроизводимость экспериментальных результатов.Методология экспериментальных исследованийКритерии качества компонентов К древесным наполнителям предъявлялись специальные требования, включающие ограничение массовой доли коры до 5%, отсутствие микологических поражений и высокая степень однородности фракционного состава. Для полимерной составляющей регламентировалась степень очистки от органических загрязнений не менее 90% при максимальном содержании полиолефинов 5%. Подобный подход к подбору компонентного состава обеспечил возможность прецизионного дозирования, управляемого фазового взаимодействия в композитной системе и воспроизводимости экспериментальных данных.Технология получения опытных образцов Процесс изготовления образцов осуществлялся в два технологических этапа. На подготовительной стадии проводили кондиционирование древесных компонентов путем сушки до нормативной влажности и механическую очистку ПЭТ-хлопьев от поверхностных загрязнений.Ключевой операцией являлся процесс карамелизации, реализуемый при термомеханическом воздействии в смесительном оборудовании при температуре 230°C в течение 15-20 минут. В данных режимных параметрах достигалось полное обволакивание древесных частиц полимерной пленкой без термической деструкции целлюлозной составляющей(рисунок 3). Рисунок 3. Гранулы карамелизованных в ПЭТ  древесных отходовFigure 3. Caramelized wood waste pellets in PETИсточник - собственные фотографии авторовSource: the authors' own photographs На основном технологическом этапе осуществляли последовательное введение компонентов в бетоносмеситель. Первоначально проводили гомогенизацию карамелизованных гранул с кварцевым песком фракции 0,1-0,6 мм в течение 5-7 минут, в результате чего абразивное воздействие песчаных частиц создавало развитую адгезионную поверхность на гранулах. Затем вводили цементное вяжущее с последующим затворением системы расчетным количеством воды.Реологические параметры смеси Свежеприготовленная смесь характеризовалась следующими технологическими показателями:·подвижность по методике СтройЦНИЛ составляла 3-4 см;·сроки сохранения удобоукладываемости находились в интервале 90-120 минут;·средняя плотность смеси варьировалась в пределах 1150-1250 кг/м³.Формование опытных образцов для механических испытаний выполняли методом вибропрессования (рисунок 4) с последующим твердением в нормальных условиях (рисунок 5). Рисунок 4. Лабораторное вибропрессовоеоборудованиеFigure 4. Laboratory vibratory pressing equipmentИсточник - собственные фотографии авторовSource: the authors' own photographsМетоды оценки свойств композита Для комплексной характеристики материала применяли стандартизированные методы испытаний. Определение прочности на сжатие проводили на образцах-кубах размером 100×100×100 мм в соответствии с требованиями ГОСТ в возрасте 7, 28 и 90 суток. Испытания выполняли на прессах с постоянной скоростью нагружения до момента разрушения образцов.Водопоглощение оценивали гравиметрическим методом после выдержки образцов в водной среде в течение 24 и 72 часов. Данный показатель является критически важным для прогнозирования долговечности материала в условиях эксплуатации при повышенной влажности.Морозостойкость определяли путем циклических испытаний, включающих 50 последовательных циклов замораживания при -20°C и оттаивания при +20°C. После завершения циклических воздействий проводили оценку изменения прочностных характеристик и визуальный анализ состояния поверхности образцов.Дополнительно выполняли испытания на стойкость к химическим воздействиям и УФ-излучению для оценки эксплуатационной стабильности материала в различных условиях. Рисунок 5. Опытный образец строительного блокаFigure 5. Prototype of a building blockИсточник - собственные фотографии авторовSource: the authors' own photographs